塑料行业是20世纪发展最快的行业，也是21世纪最有前途的行业之一。塑料的发展直接导致了注塑模具的发展。塑料模具是用来生产塑料制品的工具。本课题主要是针对接线端子的模具设计，涵盖了浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统，注塑机的选择及有关参数等的详细设计，并进行了简单的加工工艺的编制。通过塑料模具的设计，能够全面的了解塑料模具设计的基本原则，熟练使用Solidworks、AutoCAD软件进行模具设计，为以后的工作奠定了基础。
关键词：接线端子；塑料模具；浇注系统；浇口。
主要符号表
p公公称压力 p0注射压力
v公最大注射量 S收缩率
qv体积流量 α'锁紧块的斜角
Hmax模具最大闭合高度 a斜导柱倾斜角
Hmin模具最小闭合高度 α斜导柱倾斜角
S机开模行程
Smax最大收缩率
δz模具制造公差
h3传热膜系数
[σ]材料的许用应力
S抽抽芯距
ti流道中各段流程的厚度
Q总模具型腔的总热量
L斜导柱的有效工作长度
F2导滑槽与滑块之间的摩擦阻力
t0塑料脱模温度
Li流道中各段流程的长度
f摩擦系数 S模具制造公差 δc模具磨损量 d斜导柱直径 P导滑槽施加的压力 p塑件对型芯产生的单位正压力 A塑件包紧型芯的侧面积 [δ]为脱模板中心允许的最大变形量 Le结晶型塑料溶解潜热 F1斜导柱与滑块之间的摩擦阻力 Q'抽拔阻力
1.绪论
前言
近年来，塑料制品在工业、电器、医药、交通运输等行业的应用越来越广泛，是材料工业中发展最快的领域之一。塑料广泛应用得益于它自身的性能与特点，首先塑料的质量轻，密度小，这使得在相同体积下与其他金属制品相比较，塑料制品的重量就要比金属材料制品的重量轻得多。第二得益于塑料比强度高，能够更大程度满足设计需要。塑料注射模具是生产塑料制品的一种工具，也是赋予塑料制品精准尺寸和完整结构的工具。用塑料注射模具生产的零件，具有生产率高、质量好、成本低等一系列优点。因此塑料注塑模具发展水平的高低，是一个国家机械水平的重要标尺。
模具发展现状及国内外发展方向
塑料制品是采用塑料为主要原料加工而成的生活用品，工业用品的统称塑料的出现给人类带来了极大地便利，由于其有成本低廉、抗腐蚀能力强、可塑性强、还可用于制备燃料油和燃料气，降低原油消耗等无可替代的优点，自发明之日起就广受欢迎，随着加工工艺的进步和技术的突破，塑料制品渗透进我们生活的方方面面，成为最重要的必需品[1]。塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展
[2]。注塑成型时将融化的塑料由高压射入模具，经冷却凝固，得到塑料制品的一种加工形式。它具有成型率高、塑件质量稳定、自动化程度高、成本低等优点，在塑料生产中占十分重要的地位。注塑模具时注塑成型的一种重要工艺装备，其在注塑成型中处于核心地位。据统计。注塑模具在整个模具的总量中占50%以上
[3]。通过对塑料制品的注塑模具的设计，能够熟悉和掌握塑料制品的设计全过程，能够根据塑件材料的不同性能，不同的结构特点，选择适合的模具结构，使我们在塑件结构设计，塑料成型工艺分析等方面有综合提升，为以后从事模具相关工作奠定基础[4]。大型注塑、精密注塑和薄壁注塑是当前存在的三种主要的注塑形式，由于其注塑工艺的小同，对模具的要求也小同[5]。
随着工业技术的快速发展，“以塑代钢”的零件在电子、电信、医疗、汽车、仪表等行业的应用越来越多,对塑料制品的品质要求也越来越高[6]。我国的塑料模具工业从起步到现在，历时半个世纪之久，有了很大发展，模具水平有了较大提高[7]。近年来，随着汽车，家电，电子通讯设备的迅猛发展，在未来的模具市场中，塑料模具占总模具的比例将逐步提高，且发展将会快于其他模具[8]。先进
制造技术的出现正急剧改变着模具业的产品结构和生产过程，对模具的要求越来越苛刻[9]。现如今，模具正向着两个方向发展:高速、精密、长寿命;短周期、低成本、高产出[10]。计算机技术、软件技术、新材料、新技术的发展使得快速经济制模技术如虎添翼，应用范围不断扩大，类型不断增多，创造的经济效益和社会效益越来越显著[11]。我国注塑模具未来的发展趋势: CAD /CAM /CAE 技术将广泛应用于注塑模具设计；热流道模具在 注塑模具中的比重将逐渐提高；专用和优质模具材料将不断推陈出新,智能化、自动化研磨抛光将得到应用;模具标准化程度将不断提高[12]。
国外注塑成型技术在向多工位，高效率，自动化，连续化，低成本方向发展。因此，模具向高精度复杂，多功能的方向发展[13]。目前，欧洲模具业已经能感受到来自中国同行所带来的影响和压力，预计到2018年，中国将一跃成为全球最大的模具制造业基地之一。据相关研究部门调查得知，欧洲模具设计和生产的时间要分别比中国快44%和61%左右，但中国模具设计和生产的成本却只有欧洲同行的91%，因为中国的劳动力成本低廉，对部分国外客户有着很强的吸引力。同时，欧洲及世界各国之间的模具竞争也相应加剧，像德国近两年半内的模具整体价格就下降了25%左右。据统计,前些年全球58%的模具是由德国等西欧国家生产，中国等亚洲国家的比例只占到1%，但今后东欧国家的模具将会有较大幅度的增长，而亚洲国家的生产比例将提高至22%左右[14]。据统计日本一万多家模具企业中生产塑料模和冲压模的各40%左右;韩国模具专业厂中生产塑料模的占生产冲压模的占。在塑料模具中由于注塑模具能够一次成型形状复杂、尺寸精确的制品适用于高效率、大批量的自动化生产方式使其在塑料模中的占用量超过了5%[15]。
本课题的内容和基本要求
本课题的内容
1.根据塑件进行测绘，画出二维及三维零件且进行结构分析； 2.确定分型面，型腔数目、浇注系统；初步拟订模具结构方案； 3.选择设备、确定有关工艺参数； 4.方案论证,型腔等结构设计，强度等计算； 5.绘制模具装配及零件；
6.应用Pro/E或其他三维绘软件做出模具三维结构。
基本要求
（1）绘要求（用AutoCAD和Pro/E软件或其他相应软件）
测绘塑料零件 （二维及三维）；
模具动模、定模镶块等主要型腔零件及模具总装配（二维及三维）；
（2）根据所设计的模具，编写说明书，具体内容如下：（编写格式和装订要求按教务处统一规定）
分析塑料件的材料、形状、结构对注塑成型的影响；
分析所采用模具结构方案，着重分析难点（侧抽型、型腔、哈佛模、点浇口、二次顶出机构等）；
分析所有分型面，选出最佳分型面；
确定哪些面有脱模斜度 ，确定各种配合的形式并说明理由；
分析浇口位置、浇口形式及所采用的理由并说明所采用推顶装置设置的位置及其理由；
对该设计方案各部分应作环保、经济技术分析；
对所选注射机进行校核；
说明该模具的开合模动作过程；注：（以上说明均要有相应的插）
（3）计算下列尺寸
有关成型零件工作尺寸的计算 ;
斜导柱长度及抽拔力的计算；
成型型腔壁厚、动模垫板厚度校核计算;
冷却水道面积计算；
（4）对设计中典型零件编制工艺规程过程卡（至少2个零件每个零件10道以上的工序）；
本文是关于以汽车底盘零件为研究对象的注塑模设计，通过对其结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析，设计了一模两腔的塑料注射成型模具。塑料模毕业设计是模具专业学生在学习过程中的一个重要实践性学习环节，其目的是：
1.应用本专业所学的理论知识和实训技能进行一次注射模设计工作的实际训练，以提高独立分析和解决实际问题的技能、培养从科技研究工作的初步能力。
2.通过查设计资料手册和视频，熟悉设计标准和技术规范，通过进行方案论证、设计与计算、cad、u绘数据处理和综合分析，编写说明书等环节进行工程师的基本训练。
3.根据本设计任务书，再通过分析了任务题目连接套筒零件的结构和注射工艺性的基础上，详细介绍了在u软件平台上快速生成连接套筒注射模型腔、型芯的过程。并介绍了运用模具专家系统进行模架和其它零部件设计及开模仿真方法。u的应用缩短了该模具的开发周期，提高了效率，降低了成本。
4.培养勤奋、求实、团结互助、勇于创新的优良品质。希望通过本次毕业设计答辩，进一步巩固、深化、扩大所学到的知识、技能。
关键词: 注射模、cad、u、机械。
近年来，模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的。模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究有着重要意义。中国塑料模具制造水平已有较大提高。型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到2μm，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，cad/u等软件技术的应用面已大为扩展，高速加工及rp/rt等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高，有些企业已实现信息化管理和全数字化无制造。
面对现在的情况未来模具的发展趋势向模具加工设备提出了特殊要求：一是制造模具的钢材硬度较高，要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性；二是复杂型腔和多功能复合模具要求加工编程程序量大，具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性；三是高动态精度。面对激烈的市场竞争以及外资企业的推动，中国许多模具企业结合自身发展需要纷纷加大设备投资，一方面自主开发新工艺、新设备，另一方面也引进国外先进的加工设备。比如美国摩尔坐标磨床，辛辛那提龙门加工中心，德国dm公司的各类精密设备，瑞士制造的各类精密设备如阿奇夏米尔公司，瑞典制造的精密定位基准系统，日本牧野、三菱、沙迪克、大隈等公司的精密设备，瑞士、德国、意大利的五轴高速铣等。此外，还有立式加工中心、立式快速加工中心、数控铣床、数控仿形铣床、电加工机床、数控三坐标测量机、高速高精度电火花成型机、线切割机床、坐标磨床、坐标镗床、镗铣机、成型磨床、光学曲线磨床、带锯床、深孔钻、电极加工机、雕刻机、抛光机、合模机、模具标准件加工专机、高性能热处理设备、快速成型设备、各种刀具及磨刀机、计算机工作站及微机等。
此外，在模具行业内提倡模具生产专业化与模具带产品的两种模式发展国内模具工业；继续在模具企业间形成诚信经营，公平竞争，重合同守信用的经营作风；继续加大模具人才的培训力度，满足上海模具工业的需求；以多种形式交流先进经验，推广现代模具建设、经营办法，促进国内模具企业整体素质提高等。
毕业设计的主要目的有两个：
一是让学生掌握查阅资料手册的能力，能够熟练的运用cad、u等软件进行模具设计；
二是掌握模具设计方法和步骤，了解模具的注射工艺过程。
本书是根据《塑料成型工艺与模具设计》、《注塑成型及模具设计实用技术》、《塑料制品与模具设计》、《中国模具设计大典》等诸多参考资料编写而成。运用u、cad软件设计出选定的塑料制品的纸，由于缺乏经验、知识有限、时间仓促，该书难免出现一些不足之处，请老师和同学们多多指教，谢谢大家的支持。
一、设计(论文)进展状况
1.经过前期的学习和需求分析，我已经大概掌握了java程序的编写过程，以及java中对于框架的运用，加之对数据库的了解，熟悉了java程序与数据库之间的联系。
2.对系统进行了全面分析，并进行了需求分析和功能模块的设计。对系统与数据库之间的关系进行了系统的分析和设计。对数据库中关于考题表的设计进行了优化。
3.实现了数据库的设计，共有8个数据库表。ExamStu考生考题表。Choose选择体表，JCloze填空题表，estimate确定题表，Jquiz简答题表，choose-an表选择题答案表，Jcloze-an填空题答案表，estimate-an确定题答案表等。
4.已经实现了对不一样类型的考题按难度设置进行抽取，并组合
(1)管理员登录进行考题的录入
(2)管理员对数据库中考题的管理，如删除，修改
(3)学生登录后能够从系统得到一份自动分配的考卷
(4)教师登录后能够看到考生考卷，并进行评阅
(5)对于考生提交的考卷系统能够自动进行相关的打分，如选择题，确定题
5.已完成与专业相关的3000-5000字的外文资料的翻译。
二、存在问题及解决措施
1.存在的问题是：管理员和学生以及教师的权限问题
解决的措施是：根据输入的用户名，密码，到数据库里检索数据，根据该用户的权限值，保存成session，当打开一个新的页面，确定session。
2.存在的问题是：考题随即分配问题
解决的措施是：(1)设计数据库时在各个考题表中设置一个关键字来区别已经选中的考题。
3.存在的问题是：对于考生试卷中确定，填空以及选择题自动比对的问题
解决的措施是：添加了一个答案表，并且设置了一个与之相联系的表的关键字
4.存在的问题是：在数据库设计时，考生考完试后，考生所答试卷不能正确的和考题关联上
解决的措施是：设置主外键进行表与表之间的联系。
5.存在的问题是：系统安全性的问题
解决的.措施是：(1)运用数据库自身的安全管理措施以及windows安全管理措施
(2)在系统资源访问上，增加过滤器验证身份，以到达可靠性。
三、后期工作安排
1.继续完成考生考试过程中关于得到随即分配考题的问题，关于考试过程中考题难度的浮动问题
2.集中测试考题分配问题
3.测试不一样人员的权限问题，不一样身份登录只能看到相应的页面，构成测试报告文档。
4.完善系统的安全性。并进行测试，构成测试报告文档。
5.系统的验收测试，并构成测试报告文档。
6.完成该系统后，在指导教师的指导下，针对本系统的开发，存在的问题
以及对系统开发的经验总结，写出一篇一万五千字左右的论文，作为对所完成毕业设计的汇报与总结
塑料件已在日常生活中得到广泛应用，塑件成型工艺要求也越来越完美，注塑模具应用更广泛。本次毕业设计以给定的电器支脚为对象，对该支脚注塑模具进行设计。首先测量塑件尺寸大小，再在U进行逆向三维造型，导出零件的二维纸。在U中进行定分型面、调模架、开框、加顶针等操作，可更加清晰地表达注塑模具的工艺过程。在完成塑料成型工艺特性和塑件结构特点的分析，确定使用一模一腔、大水口分流道方式进浇的二板模。接着详细的设计了模具成型系统、浇注系统、冷却系统和脱件系统的每一个部件，设计内容包括：模仁、成型零件、浇口套、推杆、冷却水路尺寸和位置，最后确定注塑机的型号。
关键词：注塑模具； 塑件成型； 塑料；模具设计 ；
第一章 概述
课题的引出
随着电子电器产品的广泛使用，其配件的生产愈来愈显得重要。这些配件绝大部分是塑料制品，塑料制品的生产要配以专门的模具，所以模具设计是一块很大的领域，也就形成了模具产业。本课题取材于中型电器支座，该塑料制品需要有相应的模具来成型生产。这次的课题就是要设计出生产该产品的成套模具。
塑料成型模具在加工工业中的地位
模具工业是高新技术产业的一个组成部分。例如,属于高新技术领域的集成电路的设计与制造，不能没有做引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模；计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造，也必须有精密塑料模具和精密冲压模具；数字化电子产品(包括通讯产品)的发展，没有精密模具也不行。不仅电子产品如此，在航天航空领域也离不开精密模具。例如,形状误差小于～μm的空对空导弹红外线接收器的非球面反射镜，就必须用高精度的塑料模具成型。因此可以说，许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。有些生产高精度模具的企业，已经被命名为“高新技术企业”。
模具工业又是高新技术产业化的重要领域。模具制造技术水平的提高，模具工业的技术升级，离不开同高新技术的嫁接。CAD/CAE/CAM技术在模具工业中的应用，快速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革，就是一个最好的例证。模具的开发和制造水平的提高，有赖于采用数控精密高效加工设备；逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用，也要与电子信息等高新技术嫁接，实现高新技术产业化。
模具工业是装备工业的一个组成部分。在1998年以前，许多人把机械工业当作一般的加工工业。1998年11月召开的中央经济工作会议，首次明确提出了加大装备工业的开发力度，推进关键设备的国产化。将机械工业作为装备工业，同一般的加工工业区别开来，是对机械工业在国民经济中的地位与作用的重新定位。模具作为基础工艺装备，在装备工业中自然应有其重要地位。因为国民经济各产业部门需要的装备，其零部件有很大一部分是用模具做出来的。各产业部门需要的装备，有许多是电子信息技术的载体。好像一个人，不仅要有聪明的脑袋
第一章 概述
和灵敏的神经系统，还要有坚强的躯干和灵巧的双手和双脚。机械工业制造的装备一旦与电子信息技术嫁接，就如虎添翼，脑袋更灵光，神经更灵敏，手脚更灵巧了。
模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应，以满足五大支柱产业发展的需要。机械、电子、汽车工业需要大量的模具，特别是轿车大型覆盖件模具、电子产品的精密塑料模具和冲压模具，目前在质与量上都还不能满足这些支柱产业发展的需要。这几年，我国每年要进口7亿美元左右的模具。我国石化工业一年生产500多万吨聚乙烯、聚丙烯和其他合成树脂，很大一部分需要塑料模具成型，做成制品，才能用于生产和生活的消费。1997年我国生产的塑料制品达700多万吨；2005年塑料制品将增加到1 500万吨左右。建筑业过去与模具工业的关系不大，现在不同了，地板砖和卫生洁具需要大量的陶瓷模具，塑料管件和塑钢门窗也需要大量的塑料模具成型。从五大支柱产业对模具的需求当中，也可以看到模具工业地位之重要。
我们应该进一步加深对模具工业地位与作用的认识，把模具工业放在它应有的位置上，并向政府有关部门汇报和向社会各界宣传，取得共识。在财税政策、技术改造、资金信贷、人员培训等方面，应争取得到政府有关部门和社会各界的重视和大力支持，采取各种有力措施，加速模具工业的发展。
模具技术的现状及发展趋势
模具的现状
塑料工业是世界上增长最快的工业之一。随着科技日新月异的发展，塑料工业得到了前所未有的发展，从而使塑料的数量也不断上涨。当然塑料工业的发展离不开塑料模具设计，模具工业被誉为“工业之母”。随着模具技术的迅速发展，在现代工业生产中，模具已成为各种工业产品不可或缺的重要工艺设备。模具成型具有优质、高产、低消耗、低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。
第一章 概述
但随着科技的不断发展，各种性能的塑料产品的不断开发，注塑工艺越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的产品。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。
以上所体现的各个方面，都与模具设计有着非常密切的关系。一副设计合理的模具，就有85﹪成功的希望，其余就要靠设备和模具制造工人的熟练程度来达到，所以，提高塑料注射模具的设计水平尤为重要。本套模具在设计的中，结合前人的设计经验和这几年模具发展的新成果，采用了很多更合理的模具结构。如今，我国模具成型工业已形成了相当规模的完整体系，越来越多的新技术，新工艺，新材料诞生，并将应用在模具产业中，这将促使我国模具工业的飞跃发展。同时，我国模具工业的总体水平与世界先进国家相比还有一定差距，还要大力推进模具产业的科技进步，开展新技术，新材料研究开发，并进一步加强对模具工业专业技术人才的培养，使之可持续发展，为我国模具成型加工技术超赶世界先进水平作出贡献。
虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:1、体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。2、开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。3、第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率
第一章 概述
和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。4、专业化、标准化、商品化的程度低、协作差． 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。5、模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
模具的发展趋势
巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:
1）模具日趋大型化；
2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统；
4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化；
9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 10）开发新的成形工艺和模具。
设计的任务与要求
（1)设计任务
1．设计给定塑料制品的注塑成形模具，该模具能直接安装在注塑成形机上，生产合格的产品；
2. 用三维软件（U、Pro/E、SOLIDWORK等）对模具进行分模和结构建模；
3．用二维软件生成模具装配和部分零件。
(2)技术要求
1．模具在一次动作循环中应能生产出合格的产品，并能拉料、脱料、脱模等。
2．模具的寿命要求应能满足生产5万件以上。
3．该注塑产品可根据现有实物进行逆向设计，应结构合理、外形美观，并满足注塑工艺要求和使用功能要求。
(3)方法要求
同学在通过调研、毕业实习、查阅资料和设计计算，确定模具方案后，用三维软件（U、Pro/E、SOLIDWORK等）相应模具设计模块对零件进行实体造型、分模、模具三维设计，然后结合该软件的工程模块，用二维电子板及Ltools注塑模辅助设计模块，生成装配结构和零件。
设计概要
先对样品进行分析，电器支脚的配合精度不是很高，设计时没必要要求高精度。采用逆向造型的方法，测量样品各方向的尺寸，用U软件进行三维造型，完成后生成二维零件。分析塑料的成型工艺特性，初步确定模具的结构方案，选好标准模架和注射成型机的型号。然后进行冷却系统和浇注系统的设计。接着完成模具成型零件的设计，包括模仁、前后模开框、斜导柱的设计。最后对推出和导向机构进行设计，并选择计算重要零件的工艺参数，对模具各结构的强度进行校核。综上所述，设计了一副一模一腔的塑料模具，该模具能在所选择的注塑成型机上生产出合格的电器支脚。塑件
1-1 注塑产品
第二章 塑件制品的工艺性分析
塑件材料特性
本塑料产品的材料是尼龙（PA），又称聚酰胺。品种有PA6,PA66,PA610,PA612以及PA1010等。最常用的PA66在尼龙材料中强度最高，PA6有最佳的加工性能。
化学和物理特性
a、 结晶度高
b、机械强度高、韧性好、耐疲劳、表面硬且光滑、摩擦系数小、耐磨、具有自润滑性、耐热（100℃内可长期使用）、耐腐蚀、制件重量轻、易染色、易成型。冲击强度高（高过ABS、POM，但比PC低），冲击强度随温度、湿度增加而显著增加（吸水后其强度如拉伸强度、硬度、刚度会有下降）。
c、 缺点主要有：热变形温度低，吸湿性大（加工前要充分干燥，加工后要进行调湿处理）注塑技术要求较严、尺寸稳定性较差。
d、流动性好，容易冲模成型，也易产生飞边，尼龙模具要有较充分的排气措施。
e、 常用于齿轮、凸轮、齿条、联轴节、轴承类传动零件等零件。
结构分析
在用U把产品三维造型出来以后，应用分析模块，可以分析出产品的体积为,即，质量为。
产品外观和精度要求不高，采用一般精度MT3，自由公差尺寸则采用MT5，内外表面粗糙度为。
产品在垂直于出模方向的竖直面上设置1°的拔模斜度。
塑件材料的成型特性与工艺参数
热塑性塑料的成型方法有注射成型，挤出成型，吹塑成型，吸塑成型的。 注射成型时热塑性塑料产品生产中最为普遍的一种成型方法，塑料首先在注射机的加热料筒内受热熔融变成流体，然后在注塑机的螺杆或柱塞推动下，经注塑机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在型腔内成型、冷却、固化，脱模后得到制品。生产工艺过程为：生产前调试→加料（粒料或粉料）→注塑机合模→注塑机料筒内熔融→注射、充模、保压→冷却定型→注塑模开启→制品脱模及卸料→清模、制品后处理。
模具设计方面：
PA黏度低，流动性好，容易产生飞边，所以要提高对分型面的加工要求，以确保分型面的紧密贴合，而且模具又必须有良好的排气系统。
b、 c、 d、
浇口设计形式不限。
设计较高模温，以保证结晶度要求。
PA收缩率波动范围大，尺寸稳定性差，模温控制应灵敏可靠，设计模具时应注意从结构方面防止制品出现缩孔，并能提高制品尺寸的稳定性。
选用耐磨性较好的模具材料。
尼龙注塑工艺特性：
a、 原料需充分干燥，温度80~90℃，时间4小时以上。
b、熔料黏度低，流动性好，制品容易出现飞边，故压力取低一些，一般为60~90MPa，以保证取相同压力。
c、 料温控制。过高的料温易使塑件出现色变、质脆以及银丝，而过低的料温使材料很硬可能损伤模具及螺杆。料筒温度一般为220~280℃。 d、收缩率（）,使塑件呈现出尺寸的不稳定
e、 模温控制：一般控制在30~90℃，模温直接影响尼龙结晶情况及性能表现，模温高则结晶度大，刚性，硬度、耐磨性提高;模温低则柔韧性好，伸长率高，收缩性小。
f、 注射速度：高速注射，因为尼龙料熔点高，只有高速注射才能使其顺利充模。
、此产品颜色为黑色。
确定模具结构方案
从产品的结构可知,1、产品对表面外观要求不高，可采用大水口二板模架。2、冷却系统采用普遍的冷却水管冷却。3、推出机构采用简单的推杆推出。
第三章 成型设备的选择
注塑成型机的选择
选择的成型机的型号为XS-ZY-125（宁波市海曙泰力机械有限公司），其主要参数如表3-1：
表3-1 注塑机主要参数（XS-ZY-125）
模架的选择
国产模架比较常用，选CI 2530大水口模。
有关参数的校核
最大注射量的校核
塑料制品成型一次所需的塑料重量或者体积（塑件和流道凝料之和）应在注
塑机最大注射量的80%以内。前面已经分析过本塑件的体积为。查表3-1所选的注塑机理论注塑量为125cm3。塑件加上一小部分凝料的体积约为理论注塑量的25%，满足要求。
注射压力的校核
制品成型时的注射压力很大程度上影响了制品的表面质量、形状和尺寸精度。注塑机的额定注射压力必须大于制品成型所需的压力，这样才有调整的余地。塑件成型所需的注射压力与塑料种类、塑件形状等因素有关。尼龙塑料的建议注射压力为60~90Mpa，由于本制品的形状不复杂，精度要求一般，故取70Mpa。在注塑机的额定注射压力150Mpa以内，满足要求。
锁模力的校核
锁模力是选注塑机的一个重要参数，在生产某一制品时，若锁模力不够可能会有溢料现象，这样对工作人员造成很大危险。高压的塑料熔体充满型腔时会产生很大的推力，即胀型力T，其大小等于制件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔压强。T一定要小于注塑机的额定锁模力F才能安全生产，通常取额定锁模力的80%，以保证注射时不发生溢料。T可按下式计算：
T=制品投影面积A×型腔压强P （3-1）
正常生产中，PA成型时所选用的型腔压强值为42Mpa。制品投影面积可从零件中可分析出：
模具部分安装尺寸的校核
注塑机能生产出合格产品的前提是模具能顺利的安装在注射机上，在选注射机时必须校核注塑机上与模具安装有关的尺寸。不同型号的注塑机，其安装模具部位的尺寸各不相同。要校核的主要尺寸包括模具最大和最小厚度，模具的长宽，喷嘴尺寸，以及定位圈尺寸。
（1）模具厚度的校核
模具厚度的最大最小值应在注射机规定的最大最小值之间，这样模板闭合时才能达到规定的锁模力。本设计中模具的厚度为261mm，在注塑机的最大300mm与最小200mm范围内，能满足要求。
（2）模具的长度和宽度校核
要校核长度和宽度，主要是考虑模具在注塑机上的固定方式。通常不配套生产的模具都采用压板固定方式固定，只需模具动、定固定板上有螺钉孔即可。本套模具的长度为300mm，宽度为250mm，在注塑机拉杆间距260mm×3600mm
之间，故能够满足安装要求。
（3）定位圈尺寸的校核
模具上的定位圈和注塑机固定板上的定位孔都是按标准进行加工的，安装时肯定可以使主流道中心线与注塑机喷嘴中心线重合，能够满足要求。
（4）开模行程的校核
模具开模后为了取出制品，要求有足够的开模距离。二板模的最小开模行程S可按下式计算：
SH1H2（5~10）mm （3-2）
H1——制品所需推出的最小距离； H2——制品及浇注系统凝料的总高度；
5~10mm——安全距离。
从装配中可找出，，代入式3-2得： S=
小于注塑机的移模行程300mm，故能满足开模要求。
第四章 浇注系统的设计
分型面的选择
型腔数目的确定
合理的确定型腔数可以提高生产率和经济性。型腔数的确定要考虑塑件的结构特点，若零件结构简单、尺寸又不大则可定为一模多腔，若零件结构复杂，如：有很多侧抽芯且不规则布置，一般定为一模一腔。为了使模具尺寸合理、复杂度减小，定为一模一腔。这样浇注系统的设计也变的更简单了
分型面的选择
分型面就是型芯和型腔的分界面。塑件结构规则的话，最好以平面作为分型面；不规则的话，要以有利于分模为原则设定分型面。分型面的选择是否合理对于塑件质量、模具制造与使用性能均有很大的影响。分型面设计的一般原则： （1） 有利于脱模；
（2） 必须确保塑料制品尺寸精度； （3） 必须保证塑料制品外观质量要求； （4） 有利于简化模具结构； （5） 方便模具制造；
（6） 分型面上尽量避免尖角利边； （7） 满足注射机技术规格的要求。
本塑件有侧抽芯机构，侧抽芯机构应尽量安排在动模，这样虽然不利于推出制品，但能简化模具，权衡利弊，分型面4-1：
制品分型面的选择
流道与浇口的确定
浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 浇注系统设计时应遵循如下原则：
（1） 保证制品的外观质量 对有表面质量要求的产品，应尽量将浇口设置在制
品的隐蔽部位。若无法做到，则应使浇口容易切除。 （2） 保证制品的内部质量
浇口的形式和数量选择合理的话，能保证塑料熔体迅速填充型腔，使制品内部组织细密。浇注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落，使型腔内气体能顺利排出，避免制品内形成气泡。
（3）阻力最小 流道设计要尽量短，并尽量减少折弯，流道截面积要尽量合理，宜小不宜大。
（4）不影响自动化生产
由于制品中间是孔，要设计分流道。4-2：
流道和浇口设计
制品脱模取出后，要后续切除留在制品上的主流道凝料，并修磨掉棱角。
排气系统的设计
在模具设计中排气是很重要的问题，困气的后果有： （1） 在制品表面形成流痕、气纹、接缝，使表面轮廓不清。 （2） 填充困难，产生飞边。
（3） 气体被压缩产生高温，造成制品困气处局部炭化烧焦。 （4） 制品内部产生气泡，致使制品组织疏松，强度下降。
（5） 使制品内部残留内应力很高，制品外形可能变形，尺寸误差很大。 （6） 降低熔体填充速度，使成型周期加长。
注塑模的排气方式有一下几种：流道排气、分型面排气、镶件配合面及侧向抽芯结构排气、加排气杆、推杆或推管与动模镶件的配合面、透气钢排气等。
本制品的排气很简单，型芯已整块做成镶件，非常有利于排气，再加上推管、侧抽芯机构和分型面，整体上不存在排气困难，故不用另外设置排气结构。
流长比的校核
熔体流动长度与制品壁厚度的比值叫流长比，流长比是一个很重要的参数，可以考虑制品最多能做多薄而不产生成型缺陷。流长比与注射压力有关，PA的平均流长比为170:1。流长比的计算公式为：
ki1nLi （4-1） wi
式中， Li：流动路径各段长度，mm；
wi：流动路径各段的型腔厚度，mm；
n：流动路径总段数。
本制品4-3：
流长比计算见
将数据代入式4-1有：k
的流长比范围内，符合要求。 ,完全在允许
第五章 成型零部件的设计与计算
凹模、凸模的结构设计
凹凸模一般都做成内模镶件的形式，而不是直接在A、B板上加工。这样做的好处就是能节省优质钢材，还有利于排气。
凹模的结构设计
凹模是装在定模板上的镶件，用以成型塑料的外表面。凹模有整体式和组合式两种。组合式凹模的刚性不及整体式，易在制品表面留下痕迹，影响外观，但可以通过配合间隙来排气，只适合于型腔难加工结构较复杂的制品。对于凹模中易磨损的部位也采用组合式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。本制品，型腔结构很简单，也不容易磨损，故可以采用整体式凹模
凸模的结构设计
凸模是装在动模里的镶件，用以成型塑料制品的内部结构。凸模和凹模一样分为组合式和整体式。因为镶嵌式同样难以加工，则两个模仁都采用整体式，5-1：
5-1 凹凸模示意
A板的结构设计
A板（定模板）的长度即模架的长度，本例模架选择的2530-CI型；定模板厚度在有面板的情况下为框深20~30mm。厚度尽量取小些，可减少主流道长度，缩短成型周期，还可在前模安装在注塑机上生产时，紧贴注塑机定模板以避免变形，本板加厚20mm。其形如下：
B板的结构设计
B板（动模板）的长度也即模架的长度，所以长度数值等于A板。动模板的厚度一般等同于开框深度加30~60mm左右。其厚度应取大些，以增加模具的强度和刚度，本板加厚35mm。其形状如下：
成型零部件的尺寸计算
型芯型腔尺寸都由U自动生成，不必计算。我们要确定的是内模镶件尺寸。确定内模镶件尺寸的方法有两种：经验法和计算法。在实际工作中常常采用经验确定法而不是计算法。总体原则是：必须保证模具具有足够的强度和刚度，是模具在使用寿命内不致变形。
（1） 确定内模镶件的长、宽尺寸
型腔至内模镶件边之间的钢厚A可取15~50mm，型腔的深度越深，A也取得越大。本制品凹凸模长宽尺寸相同。制品直径95mm，可取模仁宽度为145mm，即单边钢厚取得。制品长226mm，模仁长度取为295mm，即单边钢厚取。
（2） 确定内模镶件高度尺寸
① 凹模厚度Ha 一般在型腔深度基础上加15~20mm，当制品在分型面上的投
影面积大200cm2时，宜取25~30mm。本制品在它的分型面上的投影面积约为，因为凹模上没有多大的腔体，所以取Ha为25mm。
② 凸模厚度Hb Hb=型腔深度+封料尺寸（最小8mm）+钢厚14mm左右。本
制品型腔深度为33，故Hb取55mm
内模镶件与模板的配合为过渡配合，公差为H7/m6，内模镶件之间的配合公差为H7/m6。
内模镶件设计好了后，就要设计动、定模的开框尺寸。开框的长宽基本尺寸等于内模镶件的长度和宽度基本尺寸，公差配合取H7/m6；A、B的开框深度分别比内模镶件的高度尺寸小，使镶件装配后高出分型面，以保证模具在生产时分型面优先接触。当开框深度≤50mm时，开框圆角半径R=13mm，我们就取13mm。
第六章 脱模机构及合模导向机构的设计
脱模机构的设计
在注射动作结束后，制品在模具内冷却成型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服包紧力而产生摩擦力。要使塑料制品及浇注系统凝料从模具中安全无损坏地推出，就必须设计相应的脱模系统。脱模系统主要包括：①推杆、拉料杆、推板、推块等推出零件；②复位杆、复位弹簧及推杆板先复位机构等推出零件的复位零件；③推杆固定板和推杆底板等推出零件的固定零件。
推杆结构示意
1、塑件 2、凸模 3、推杆 4、拉料杆 5、推杆固定板 6、推杆底板 7、底板
脱模力的计算
脱模力的理论计算公式是：
F脱=f*F正*cos－F正*sin （7-1）[1]
对于不通孔的壳形塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力F阻，其值
为：F阻=（A为型芯端面面积mm2）。
在实际生产中并不是都要去计算脱模力，而是根据经验来选择推出零件的尺寸，至于注射机顶棍的推力是完全满足工作要求的。
本设计中采用推管推出的形式。在选择推管时要注意推管型芯直径要大于或等于零件螺丝柱位内孔直径，推管外径要小于或等于螺丝柱的外径，并去标准值。推管的长度取决于模具大小和制品的结构尺寸。本塑件选用的推杆规格有四根： 四根；拉料杆6 一根。具体布置位置见装配纸。
导向机构的设计
模具上相对活动的零部件都必须有精确的导向机构，使其能按照设计师给定的轨迹运动。另外，模具在高温高压下成型，成型零件会受到很大的侧向压力，使其有错位的倾向，为提高模具的刚度和强度，还必须有定位结构。
在注塑模具中，导向机构的作用有以下几点：
（1）定位作用 模具闭合后，保证动、定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。在模具装配过程中也会起到定位的作用，即便于模具的装配和调整。
（2）导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动、定模准确不合，避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。
（3）承受一定的侧向压力 塑料熔体在充模过程中可能产生单向侧向压力，导柱将承受一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。如果侧向压力很大或精度要求高时，则不能单靠导柱来承担。
（4）承受模具重量 模具上的活动件在开模时及开模后都悬挂在导柱上，须由导柱支撑其重量，所以导柱的强度一定要足够。
A、B板导柱设计
本制品属于对称零件，成型时侧向压力不会很大，所以可以只采用导柱来兼起导向和定位的作用。
导向系统设计时，导柱与导套的配合为间隙配合，配合公差为H7/f7，表面粗糙度；导柱与安装孔采用过度配合H7/m6，表面粗糙度。由于塑件通常留在动模，所以为了便于制品取出，导柱通常安装在定模。
推杆板导柱设计
推杆板导柱的作用是减少复位杆、推杆、推管或斜推杆等零件和动模内模镶件的摩擦。推杆板导柱的装配有三种方式：①导柱固定于动模底板上，穿过推杆板，插入动模托板或动模板，导柱的长度以伸入托板后动模板深H=10~15mm为宜。②导柱固定于动模托板上，穿过两块推杆板，不插入底板。③导柱固定于动模底板上，穿过推杆板，但不插入动模托板或动模板。在注塑模中最常用的是第一种方式。
推杆板导柱数量和直径的确定方法：
直径一般与标准模架的复位杆直径相同，但也取决于导柱的长度和数量。如果方铁加高，则导柱的直径应比复位杆直径大5~10mm。
对于宽400mm以下的模架，采用2支导柱；对于宽400mm以上的模架，采用4支导柱。
本设计中推杆板导柱直径取15mm，位置x方向间距取95mm，y方向间距取200mm。
第七章 温度调节系统的设计与计算
在模具生产中，为了保证塑料制品的成型质量和生产效率，必须利用外部介质对模具进行加热或冷却，将模具温度控制在一个合理的范围内。模具中将熔体的热量源源不断地传递出去，或者将模具加热到模具正常的注射温度的那部分结构就叫温度控制系统。对于大多数塑料来说，模具都需要冷却。但对于黏度高、流动性差的塑料，提高模温可以较好地改善其流动性，所以要设置加热系统。模温对制品精度有很大影响：模具温度过高，成型收缩不均，脱模后制品变形多大，还容易造成溢料和粘模；模具温度过低，则熔体流动性差，制品轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。另外，模具温度若控制得好，熔体可以及时固化、开模及取出成型制品，缩短了成型周期，能提高生产率。
母模仁水路布置示
计算冷却管道直径
根据牛顿冷却定律：
QAT'
式中 Q——冷却介质从模具带走的热量；
——冷却管道与冷却介质间的传热系数；
A——冷却管道的热传面积；
T——模具温度与冷却介质的温度差；
'——冷却时间。
从式中可知，冷却水孔的直径越大越好。但冷却水孔的直径太大会导致冷却水的流动出现层流，降低冷却效果。冷却水孔的直径一般在5mm到13mm之间，
设计中常按经验确定其大小。可按表7-1查取：
表7-1 根据模具大小确定冷却管道直径
冷却回路的布置形式
冷却回路数量要根据具体模具结构来确定，总体原则是要均匀充分冷却。本制品有较深的型腔，故冷却管道要深入到型芯才能充分冷却，7-1所示。具体位置布置见模具装配纸。
通过这次的毕业设计，初步认识了注塑模的工艺，注意到在设计过程中的一些问题，同时对模具的结构和工作原理有了一定的了解。在一开始，我们对模具没有什么概念。老师为了让我们对模具的结构有个充分的形象了解，介绍我们去塑料生产厂参观实习。在实习中，结合模具实物的讲解，我们学习了模具的各种结构和注塑机的工作原理。
根据塑料制品，我们先进行逆向三维建模，导出零件的二维纸。经过塑料成型工艺特性和塑件结构特点的分析，确定了模具的结构方案。之后就是选好成型设备和其他辅助系统，计算好各结构的重要尺寸。
这次设计中都是使用U三维软件和CAD二维软件。这个过程让我了解了它们之间的联系，熟练掌握模具的CAD/CAM/CAE技术是改造传统模具生产方式的关键技术。同时使我更能够联系实际去设计，多方面，多角度的去思考，相信这次的设计对我们将来从事设计工作有很大的帮助。
随着市场经济的发展，市场营销活动范围日益扩大，市场竞争更加激烈，传统营销理论越来越难以适应复杂多变的市场营销环境。传统营销理论的局限性日益突显。进入20世纪70年代后，西方国家一些营销学者积极研究和探索出了适应当代企业竞争要求的新的营销理论――关系营销理论成为21世纪企业营销的指导思想。
一、关系营销的涵义
市场营销学是一门应用型的学科，其理论和方法随着市场经济环境的变化而不断发展。传统的市场营销理论认为，企业营销实质上是企业利用内部可控的资源，对外部不可控因素做积极的动态反应，进而促进产品销售的过程。随着市场竞争的日益激烈和市场营销组合策略的广泛应用，关系营销作为一种新的营销方式受到广泛的关注。
关系营销原理，是一种融合了换位思考、客户参与以及建立信任等方法在内的综合性营销方法。关系营销方法要求销售人员灵活掌握并运用诸如目标处理、达成协议等技巧。
二、关系营销的本质特征
关系营销的本质特征是：
1.信息沟通的双向性。交流应该是双向的，即可以由企业开始，也可以由营销对象开始。广泛的信息交流和信息共享，可以使企业赢得支持和合作。
2.战略过程的协同性。在竞争性的市场上，明智的营销管理者应强调与利益相关者建立长期的、彼此信任的、互利的关系。
3.营销活动的互利性。关系营销的基础，在于交易双方之间有利益上的互补。如果没有各自利益的实现和满足，双方都不会建立良好的关系。
4.信息反馈的及时性。关系营销应具备一个反馈的循环，连接关系双方，企业由此了解到环境的动态变化，根据合作方提供的信息，以改进产品和技术。信息的及时反馈，使关系营销具有动态的应变性，有利于挖掘新的市场机会。
三、关系营销中的关系类别
通常情况下，作为一个公司的销售人员，他必须接触大量的客户，然而按照80∶20原则，销售人员手中的大多数客户可能都不是很重要的，因此销售人员就需要对不同的客户建立不同的关系。只有这样，才能分清主次、抓住重点，才能出色的完成销售任务。
首先是对客户进行划分。客户价值越大，客户的等级就应该越高，就越应该引起销售人员及公司的重视。其次是建立客户关系。通常情况下，客户关系可以分为如下几个不同的水平：
1.基本关系。这种关系是指销售人员只是简单地向客户销售产品，在产品销售后不再与客户保持接触。
2.反应关系。这种关系是指销售人员在销售产品的同时，还积极鼓励客户在购买产品或使用产品以后，如果发现问题或不满时及时向公司反映。
3.可靠关系。这种关系是指销售人员在产品售后不久，就通过各种方式了解产品是否能达到客户的预期要求，收集客户有关改进产品的建议以及对产品的特殊要求，把得到的信息及时反馈给公司，以便今后不断地改进产品。
4.伙伴关系。这种关系是指销售人员与客户持续地合作，使客户能更有效地使用其资金或帮助客户更好地使用产品，按照客户的要求来设计新的产品。
在营销实践中，不同公司因产品和市场的不同，可以分别建立不同水平的营销关系。销售人员可以根据客户数量的不同、产品边际利润的不同等因素，选择建立并维持不同水平的营销关系。
四、实现关系营销的主要途径
实现关系营销有许多不同的途径。不同行业、不同规模的公司可以根据自身公司的资源、所处市场的竞争状况、销售团队成员的风格等特点选择不同的途径。这些方法归结起来，可以总结为如下几个内容：
1.向客户提供附加的经济利益。公司向经常使用和购买本公司产品或服务的客户提供额外的利益。比如中国移动通信公司向其手机用户提供的用户积分奖励计划就是典型例子。
2.向客户提供附加的社会利益。公司的营销人员在工作中要不断地增强对客户所应承担的社会责任。比如对消费者的选择表示赞赏，向消费者提出使用更好的产品或服务的建议，不回避产品使用中可能出现的问题，勇于承担责任并通过有效的方法解决等。
3.建立公司与客户之间的结构性纽带。公司可以通过向客户提供更多的服务来建立结构性的关系纽带。比如在流通行业，厂商可以帮助其销售网络中的成员特别是一些较小的成员提高其管理水平，合理地确定其进货时间和存货水平，改善商品的陈列或者向销售网络中的成员提供有关市场的研究报告等信息。
4.强化品质、服务与价格策略。产品的品质、质量等是建立营销关系的基础。自然推行关系营销的途径也少不了从品质、服务及价格等营销组合方面入手。销售人员一定要加强产品的服务性工作，搞好产品的售前、售中与售后服务，不断提高公司的服务水平。另外，就是要制定合理的价格水平。“互惠互利”是公司进行关系营销的核心，只有这样客户的利益才能得到保证，客户才能成为公司的忠实的顾客，公司的关系营销才能真正发挥作用。
随着社会分工的日益精细和明确，独享市场美羹的情形可能已经不复存在，合作共赢注定成为获取利益回报的必然，这就要求企业在从事营销活动的时候，毫不吝啬地付出相当多的时间和精力，用于创造和谐的市场环境，维护稳定的营销关系，以共同获得财富。竞争激烈的商业社会已经进入一个关系营销的年代。一个优秀的营销人员在业务洽谈中，重点并不一定是推销产品，而是建立彼此之间的关系，以作为日后合作的基础，当顾客感受到彼此已超越一般生意伙伴关系时，自然会产生一种恒久的信任；有了这种信任基础，再通过各项相关的关系营销活动，保持并加深双方的友谊，才能巩固双方的和谐关系。
