1机械设备加工材料焊接性以及焊接缺陷
在机械设备加工过程中，通过对材料焊接性的了解，有助于有针对性的采用合理焊接工艺，从而提高焊接质量。
（1）机械设备加工材料焊接性。所谓的焊接性主要就是金属材料在相应工艺实施下，通过焊接形成优质接头的难易程度。普通焊接工艺实施可以保障焊接的质量，这就说明加工材料焊接性较好。而焊接工艺条件就是焊接的方法以及材料和规范；优质接头就是焊接接头的使用性能以及耐磨性能等。对焊接性进行评定是比较重要的环节，这是通过估算方式进行评定的，对金属材料的焊接性产生影响的是化学成分，其中的含碳量是比较主要的影响因素[1]。在对机械设备加工材料的焊接性进行试验过程中，就有抗裂性试验以及接头使用性能试验，通过这些试验来对焊接性能进行检验。
（2）机械设备加工材料焊接缺陷。机械设备加工材料的焊接过程中，由于受到一些因素的影响，焊接就存在着缺陷，对这一缺陷进行分析简述，就能更明确的认识缺陷问题，从而对缺陷问题加以针对性的解决。材料焊接过程中，比较常见的缺陷问题就是裂缝附近以及焊缝周围对焊接的需求得不到满足，对机械设备的整体质量就有着影响。机械加工设备焊缝和附近常常会出现裂纹，主要是在保温环节没有得以充分重视，或者是在预热的时候没有严格按照规程操作所致。具体的操作过程中，由于操作不当也比较容易出现气孔以及夹渣等，这些都会对加工设备的加工质量产生影响。
2机械设备加工材料焊接工艺实施
保障机械设备加工材料焊接的质量，就要注重工艺的科学实施，笔者对焊接的工艺科学实施的方法进行如下探究：
（1）科学选择焊接的材料。对于加工材料焊接的工艺实施，在焊接材料的应用方面就比较重要，这是提高焊接质量的基础。具体的材料选择过程中就要注重焊接以及母材的强度原则，接头性能当中工艺因素和不同焊接方法冶金特征，焊缝金属以及焊接工艺对焊接接头性能有着影响，焊缝金属性能是焊接材料的重点[2]。不仅在材料方面要能科学选择，也要注重焊接的接头以及坡口的形式。接头形式比较多样，常见的有对接接头以及T型接头和交接接头。在开坡口时候充分重视，为保障焊缝焊透，在板厚大于6毫米的时候就要开坡口，为能有效避免烧穿，必须就要在开坡口的时候留钝边。
（2）注重焊接的规范化操作。机械设备加工材料焊接工艺的实施要保证规范化，这是影响焊接质量以及机械设备加工效率的重要基础。在进行焊接的时候就要充分重视各操作环节的规范化，其中在焊接电流的选择对焊接性能有着重要影响。增大电流对生产率能提高以及增加熔深，电流不能过大，反之就会造成咬边影响其质量。焊接电流不能太小或者是过大，只有适当才能对焊接的质量以保证。对焊接的速度也要能充分控制，焊接速度对焊缝外观的质量有着影响，如果是速度过快就比较容易产生没有焊透以及气孔等焊接缺陷，而速度过慢就会造成焊瘤以及溢流的缺陷问题。所以控制好焊接的速度就显得比较重要，合理的速度才能保障焊接的质量。还有就是对电弧电压的规范操作方面要加强重视，电弧电压是对焊缝尺寸形状有着影响的重要因素，电弧电压如果比较高就会形成浅宽的焊缝，比较容易造成没有焊透的质量问题存在。所以要在选择电弧电压的时候，就要能充分和焊接电流相适应，这样才能保障焊接的质量。
（3）遵循焊接技术要求。对于机械设备的加工焊接工艺的实施，要充分重视焊接技术的科学应用，对焊接技术要求要严格遵循，只有按照焊接的要求实施，才能提高焊接质量。在对焊接方法的选择上以及焊缝的布置等层面，需要遵循技术要求落实[3]。对机械设备加工操作的安全保障方面，应充分重视工艺技术要求，对结构和尺寸要明确了解，只有这样才能保证焊接的质量。如在焊接过程中对焊条以及焊丝的直径要求要严格的控制，要充分考虑到接头形式以及板厚等，按照实际的需求进行选择焊条以及焊丝直径。
3结语
综上所述，加强机械设备加工中的焊接工艺科学实施，就要充分重视工艺细节的实施，对焊接的一些要求要能严格遵循，只有在这些基础层面得到了加强，才能保障焊接工艺的顺利实施。通过此次对机械设备加工中焊接工艺的实施研究，就能为实际的焊接工作实施提供参考，促进实际的焊接工艺的提高。
参考文献：
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摘要：目前，高校机械工程类专业教学还存在一定的问题，因此，要融入创新教育，从课外渗透至课内，形成全方位的人才培养。在开展创新教育的过程中，机械工程专业的实践教学要与其同步进行，从而有效提高学生的实践能力与创新能力。创新意识的培养并不是在朝夕之间，需要为学生创造恰当的环境，并给予学生充分的学习氛围，激发其学习动机。本文主要针对高校机械工程类专业创新教育现状进行了分析，然后提出了相应的改进对策。
关键词：高校；机械工程；创新；教育
创新是一种能力，也是适应社会、激发创造力的前提。在教育中融入创新意识，实现创新教育，才能提高学生的综合素质。目前，我国高校的机械工程类专业学生更需要融入创新教育，才可以实现对高素质人才的培养，对于提高综合国力具有很重要的作用。
1.高校机械工程类专业创新教育现状
没有明确创新教育目的
创新教育是素质教育的重要组成部分，需要明确教育目的，基于更多关注，方可实现对人才的培养。不过，在许多高校中并没有充分重视对创新教育的实施，只是将其作为一种课外活动，旨在提高学生的兴趣。还有一部分教师并没有重视创新教育，认为其价值有限，不能作为工作中的主要内容，对创新教育的目的并不了解，这就使得创新教育的开展存在一定的问题。
创新活动时间有限
在高校机械工程专业中，学生的创新活动时间较少，大部分时间学习专业的课程，只有少部分学生能够根据自己的兴趣爱好，参与一些创新活动。还有一些社团会为广大学生提供相应的创新活动，但是参与的人数较少，难以获得良好的创造成果，学生的创新意识有待提升。
实施创新教育的师资力量有限
开展创新教育需要对教师提出更加严格的要求，教师要有创造力和创新意识，这样才能指导学生参与到各项创新活动之中，激发学生的潜力。不过，在现有的教学过程中，能够真正实施创新教育的师资力量十分有限，大部分教师工作任务繁重，缺乏创造力，无法对学生进行有针对性的辅导。即使是有一部分创新教育，也仅限于小范围内开展，难以普及。
学生的知识水平与创新目标要求不符合
对于高校大学生而言，需要学习专业的理论课和实践课才能够掌握机械工程相关知识，学生需要抽出足够的时间进行学习，现有的知识水平与经验并不能支撑其在创新活动中做出一定的成绩。许多学生缺乏创新意识，实践经验有限，在创新活动中，往往处于比较被动的位置，与创新目标相差一定的距离，长此以往，会降低学生对创新活动的参与意识和积极性。
2.高校机械工程类专业创新教育的实施对策
安排创造性实验教学，活跃课堂气氛
在机械工程专业教学中，教师不仅要重视对学生进行理论知识的灌输，还要积极培养学生的实践能力，使学习更加有目的性，通过积极参加各项实践活动，掌握理论知识和相应的技能。在创新教育中，学生实践能力的培养，主要通过改善教学条件，融入与生产实际有关的教学内容，使理论教学、实验教学与实践教学紧密结合。除了必要的理论教学之外，要改革实验内容，安排具有创造性的实验，激发学生的创新思维，加强学生的动手能力，在不断实践中掌握知识和技能。为了实现对学生实践能力的培养，需要教师活跃课堂气氛，引进新的教学内容。教师是教学的灵魂，尤其在机械工程专业中，教师要想方设法培养学生的创造力，为学生营造有效的学习环境，真正做到以学生为主。在教学中，教师要主动教学方式的改进，尽量避免一言堂的被动教学方式。对于学生成绩的评价不宜过于单一，考核内容不仅要包括书本内容，还要以学生的能力为主。教师为学生缔造良好的教学环境，就可以提高学生参与的积极性，拓展学生思维，使学生的创新意识不断提高。学生一旦对课程产生兴趣，就能够产生强烈的求知欲。教师要善于结合生活中的案例，时刻融入教学内容，激发学生的兴趣。还要将学科中的前沿知识传递给学生，使学生的知识结构得到更新，真正做到与时俱进。对于机械工程专业的学生而言，计算机知识和技能的掌握很有必要。目前，许多学生对计算机十分感兴趣，这样就更容易掌握扎实的计算机技能。教师要充分利用学生对计算机的学习兴趣，引进有效的教学方法。要做到将理论与实践相结合，引入该专业中的新知识与新动态，对于与计算机技术相结合的教学内容要尽量做到与时代同步，介绍典型案例。比如，基于Ansys，Adam及Flucnt等的一些新的计算机辅助分析方法，将其与工程实践相结合，就能够激发学生的创新意识与自主学习习惯。
建立有效的激励机制，创新实践教学方式
在创新教育和学生实践能力培养的过程中，还需要建立完善的激励机制，使学生可以有更多的`积极性参加到创新活动之中。比如，设置创新奖学金、创新学分，使学生能够主动参与到各种创新活动之中，实现创新思维的培养与能力的展现。激励机制的完善，可以实现学生与教师的有效沟通，避免产生歧义。在实施创新教育的过程中，学生的综合素质会得以提升，教学质量也可以得到提升，这也符合高校机械工程专业人才培养的目标。为了实现创新教育，需要进一步加强实践教学，从教学计划到教学内容，再到教学方法，都需要重视创新的运用。高校要善于利用校内外资源，将学校、企业和社会的优秀资源进行整合，使实践教学得到创新。要进行实践课程的设置，将其划分成几个特殊的教学模块，明确实践教学目的。比如，鼓励学生参与到科技活动之中，培养学生创新意识和解决问题的能力；将学生基础能力与实践能力培养相结合，设置相应的基础课程和实践课程，使学生的能力得到双向提高；学校要加强与企业的合作，使学生可以有实习的机会，提高学生的实践技能。
加强机械工程教学基地和教学平台建设，发展课外创新活动
为了进一步提高实践教学的有效性，高校要进一步加强机械工程教学基地和教学平台的建设。根据机械工程专业的特殊性和专业性，学校需要设置机械工程训练中心，为学生打造分门别类的实践教学平台。首先，创建工程教育平台，加强对实验室的建设。学校可以应用有效的设备和恰当的教学方法，培养学生的创新能力和动手操作能力。其次，建设工程技术的车间实验室，使学生可以了解机械加工的操作方法和步骤，以及电子电工的操作。再者，建立模拟训练基地，使该基地具备类似企业的功能。按照职能部门进行划分，使学生可以充分参与其中，这样在进行操作的时候，方可提高学生的实践技能。对于机械工程专业教学而言，不仅要学习在课内知识与技能培养，还要重视课外环境的打造，从而使学生能够有充分的时间参与到创新教育之中。在学校的活动之中，要更多融入机械工程创新内容。比如，组织学生参与科技创新活动，举办技术竞赛，激发学生的参与热情，提高学生的成就感。学生可以根据自己的兴趣爱好成立兴趣小组，比如，有的学生喜欢机械设计，有的学生喜欢机械制造，因此，就可以成立这些团队，定期举办交流活动，不断展现创新成果，不断提高学生的实践技能。综上所述，高校机械工程专业若要培养出优秀的人才，就需要加强创新教育，重视理论教学，完善实践教学，培养学生的创新意识。
参考文献
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[3]张东生，王小军，张政武，等.地方高校大学生机械创新设计大赛运行机制研究[J].中国现代教育装备，2016（7）：89-92.
摘要：
通过在发电厂的在役超声波检测的经验积累，并根据对比试验，总结出一些非全焊透小口径管座角焊缝超声波检测的方法。
关键词：
小口径;焊缝;超声波检测;试块;集箱
1.小径管座角焊缝超声波检测的技术要求
在焊缝产生的各种缺陷中，面积型缺陷的应力集中程度要远大于体积型缺陷。因此要首先将裂纹、未焊透、未熔合等危险性的面积型缺陷检出并及时消除。这些面积型缺陷利用超声波探伤时灵敏度比较高。角焊缝超声波探伤技术的要求是所采用的工艺能使超声波主声束扫查到整个管座角焊缝截面，并能明显区分缺陷波与结构波，同时要求操作简便，易于现场使用。
2.小径接管座角焊缝超声波检测探头的选用分析
单纯采用小径管斜探头从接管座一侧对角焊缝进行检测， 存在部分漏检区;单纯采用普通斜探头从集箱一侧对角焊缝进行检测也无法实现。在本次试验中，选用小角度纵波探头和小径管横波斜探头对小径接管座角焊缝进行综合检测。
由于受到集箱结构影响，超声波检测只能在管座侧以接管为检验面进行单侧扫查，依据DL/T 820—2002 《管道焊接接头超声波检验技术规程》规定，管壁厚度为 8～14 mm， 推荐折 射 角 为 63°～70°(对应的K值分别为2和)， 选取实测 K 值为 ， 晶片尺寸准 6 mm，频率5 MHz， 探头前沿为 5 mm 的斜探头进行检测。 仪器选择以色列生产的 ISONIC 2008，由于该仪器具有 B 扫描功能，对于显示缺陷能够进行 B 扫描成像分析，便于缺陷记录和分析，选用甘油为耦合剂，在小直径管焊接接头超声波检验专用试块DL-1上制作准1 mm孔 的DAC 曲线。
3.对比试块的设计制作
小角度纵波对比试块的制作要求和设计指标
分别选取一定曲面、壁厚的材料模拟集箱管材，并在轴向及周向管座开孔部位制作 1 mm 和 2 mm深的切割槽模拟缺陷， 在对比试块中间不同深度做!1 mm×6 mm 横孔进行灵敏度比较试验。
小径管与横波斜探头对比试块制作要求和设计指标
用对比试块的切割槽模拟不同深度的未焊透缺陷。该试块分别切有 1 mm、 mm、2 mm、3 mm、4mm、6 mm、8mm 深的水平线切割槽， 用以模拟管座。
侧未焊透缺陷; 在 mm 线切割槽后集箱侧焊缝熔合线位置分别切有 1 mm、2 mm、3 mm、4 mm、6 mm深的切割槽， 模拟不同深度集箱侧坡口未熔合缺陷。
4.检测验证
某电厂燃煤锅炉，机组累计运行时间 10 万小时以上。为了解锅炉集箱管座角焊缝运行情况，检修期间，对水冷壁、低温再热器、省煤器、末级再热器的集箱管座角焊缝进行超声波检测，以Φ51×7 的小径管座角焊缝检测为例：小口径管座角焊缝规格：小口径管规格为Φ51×7mm，管座角焊缝宽度为 11mm，焊缝高度为8mm，集箱坡口深度为7mm。
仪器、探头
选用数字式 A 型脉冲反射式超声探伤仪，探头频率为5MHz，探头前沿长度为5mm，晶片尺寸为6mm×6mm，折射角度选为°的的横波斜探头。根据公式：
计算出最小折射角度为55°，所选探头折射角度满足检测条件。
DAC曲线的制作
利用DL-1小口径管专用超声波检测试块上深度为8mm、15mm、20mm、25mm的Φ1mm的长横孔来制作DAC曲线。由于非全焊透小口径管座角焊缝的结构特殊，小口径管有一部分插入集箱本体，定量和判废灵敏度的要求可适当降低。
反射信号的分析
检测工作中，必须区分出焊缝的根部反射信号和缺陷反射信号。根据焊缝的结构尺寸、探头的位置、示波屏上探头入射点到反射信号的水平距离、反射信号的深度，综合判定该信号是否为焊缝根部反射信号或缺陷反射信号。根部反射信号的判定：先使探头靠近焊缝，再向后拖动探头，示波屏上如果出现反射信号显示，先根据反射信号的水平距离显示，依据焊缝的尺寸，在工件上通过实际测量，判断是否在根部位置;然后根据反射信号的深度，依据工件的厚度，判断是否在根部位置，如果反射信号的水平距离、深度显示都在焊缝根部位置，则可判定该信号为根部反射信号显示。
缺陷反射信号的判定：继续向后拖动探头，示波屏上根部反射信号的幅值降低。在根部反射信号以外如果出现反射信号显示，则可初步判定为缺陷信号显示。如果该反射信号的深度显示大于或等于两倍工件壁厚，且在焊缝范围内，水平距离显示经实际测量也在焊缝范围内，则可判定该反射信号为缺陷信号显示。
检测结果
对缺陷管座经过解剖检查内部均发现未熔合、夹渣、裂纹等缺陷，解剖结果与超声检验结果全符合，有效保证了锅炉的焊接质量及机组的安全运行。
角焊缝根部无余高只可见集箱壳体端角反射波，反射能量高，波形尖锐，根部有余高可见余高反射波与集箱壳体端角反射波，能量低于端角反射波。
根部未完全焊透的反射波形明显低于余高反射波形，集箱壳体端角反射波能量基本不变。
对于根部完全未焊透结构，集箱壳体端角反射波能量明显降低，完全未焊透反射能量高于集箱壳体端角反射波能量。
5.结语
综上，对非全焊透小口径管座角焊缝的超声波检测，采用小晶片、短前沿、小折射角度的超声波横波斜探头进行检测，可以有效的检测出管座角焊缝内部缺陷，达到检测的目的，为目前非全焊透小口径管座角焊缝内部缺陷检测的有效方法。
1.设计（或研究）的依据与意义
十字轴是汽车万向节上的重要零件，规格品种多，需求量大。目前，国内大多采用开式模锻和胎模锻工艺生产，其工艺过程为：制坯→模锻→切边。生产的锻件飞边大，锻件加工余量和尺寸公差大，因而材料利用率低；而且工艺环节多，锻件质量差，生产效率低。
相比之下，十字轴冷挤压成形的具有以下优点：
1、提高劳动生产率。用冷挤压成形工艺代替切削加工制造机械零件，能使生产率大大提高。
2、制件可获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷挤压十字轴类零件的精度可达ITg---IT8级，表面粗糙度可达Ra0．2～1．6。因此，用冷挤压成形的十字轴类零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
3、提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的`强度高于原材料的强度。
4、降低零件成本。冷挤压成形是利用金属的塑性变形制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料的利用率，从而使零件成本大大降低。
2.国内外同类设计（或同类研究）的概况综述
利用切削加工方法加工十字轴类零件，生产工序多，效率低，材料浪费严重，并且切削加工会破坏零件的金属流线结构。目前国内大多采用热模锻方式成形十字轴类零件，加热时产生氧化、脱碳等缺陷，必然会造成能源的浪费，并且后续的机加工不但浪费大量材料，产品的内在和外观质量并不理想。
采用闭式无飞边挤压工艺生产十字轴，锻件无飞边，可显着降低生产成本，提高产品质量和生产效率：
（1）不仅能节省飞边的金属消耗，还能大大减小或消除敷料，可以节约材料30%；由于锻件精化减少了切削加工量，电力消耗可降低30%；
（2）锻件质量显着提高，十字轴正交性好、组织致密、流线分布合理、纤维不被切断，扭转疲劳寿命指标平均提高2~3倍；
（3）由于一次性挤压成型，生产率提高25%.
数值模拟技术是CAE的关键技术。通过建立相应的数学模型，可以在昂贵费时的模具或附具制造之前，在计算机中对工艺的全过程进行分析，不仅可以通过图形、数据等方法直观地得到诸如温度、应力、载荷等各种信息，而且可预测存在的缺陷；通过工艺参数对不同方案的对比中总结出规律，进而实现工艺的优化。数值模拟技术在保证工件质量、减少材料消耗、提高生产效率、缩短试制周期等方面显示出无可比拟的优越性。
目前，用于体积成形工艺模拟的商业软件已有“Deform”、“Autoforge”等软件打入中国市场。其中，DEFORM软件是一套基于有限元的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。DEFORM无需试模就能预测工业实际生产中的金属流动情况，是降低他的制造成本，缩短研发周期高效而实用的工具。二十多年来的工业实践清楚地证明了基于有限元法DEFORM有着卓越的准确性和稳定性，模拟引擎在大金属流动，行程载荷和产品缺陷预测等方面同实际生产相符保持着令人叹为观止的精度。
3.课题设计（或研究）的内容
（1）完成十字轴径向挤压工艺分析，完成模具总装图及零件图设计。
（2）建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
（3）十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
（4）相关英文资料翻译。
4.设计（或研究）方法
（1）完成十字轴径向挤压成形工艺分析，绘制模具总装图及零件图。
（2）建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
（3）完成十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
（4）查阅20篇以上与课题相关的文献。
（5）完成12000字的论文。
（6）翻译10000个以上英文印刷符号。
5.实施计划
04-06周：文献检索，开题报告。
07-10周：进行工艺分析、绘制模具二维图及模具三维模型设计。
11-13周：进行数值模拟。
14-16周：撰写毕业论文。
17周：进行答辩。
1、课题提出的背景与研究意义
课题研究背景
在数控机床移动式加工中移动部件和静止导轨之间存在着摩擦，这种摩擦的存在增加了驱动部件的功率损耗，降低了运动精度和使用寿命，增加了运动噪声和发热，甚至可能使精密部件变形，限制了机床控制精度的提高。由于摩擦与运动速度间存在非线性关系，特别是在低速微进给情况下，这种非线性关系难以把握，可能产生所谓的尺蠖运动方式或混沌不清的极限环现象，严重破坏了对微进给、高精度、高响应能力的进给性能要求。为此，把消除或减少摩擦的不良影响，作为提高机床技术水平的努力方向之一。该课题提出的将磁悬浮技术应用到数控机床加工中，即可以做到消除移动部件与静止导轨之间存在的摩擦及其不良影响。对提高我国机床工业水平及赶上或超过国际先进水平具有重大意义，且社会应用前景广阔。
课题研究的意义
机床正向高速度、高精度及高度自动化方向发展。但在高速切削和高速磨削加工场合，受摩擦磨损的影响，传统的滚动轴承的寿命一般比较短，而磁悬浮轴承可以克服这方面的不足，磁悬浮轴承具有的高速、高精度、长寿命等突出优点，将逐渐带领机电行业走向一个没有摩擦、没有损耗、没有限速的崭新境界。超高速切削是一种用比普通切削速度高得多的速度对零件进行加工的先进制造技术，它以高加工速度、高加工精度为主要特征，有非常高的生产效率，磁悬浮轴承由于具有转速高、无磨损、无润滑、可靠性好和动态特性可调等突出优点，而被应用于超高速主轴系统中。要实现高速切削，必须要解决许多关键技术，其中最主要的就是高速切削主轴系统，而选择合理的轴承型式对实现其高转速至关重要。其中，磁悬浮轴承是高速切削主轴最理想的支承型式之一。磁悬浮轴承可以满足超高速切削技术对超高速主轴提出的性能要求。但它与普通滑动或滚动轴承的本质区别在于，系统开环不稳定，需要实施主动控制，而这恰恰使得磁悬浮轴承具有动特性可控的优点磁悬浮轴承是一个复杂的机电磁一体化产品，对其精确的分析研究是一项相当困难的工作，如果用实验验证则会碰到诸如经费大、周期长等困难，在目前国内情况下不能采取国外以试验为主的研究方法，主要从理论上进行研究，利用计算机软件对磁悬浮控制系统进行仿真是一种获得磁悬浮系统有关特征简便而有效的方法。这就是本课题的研究目的和意义。
2、本课题国内外的研究现状
磁悬浮轴承的应用与发展可以说是传统支承技术的革命。由于具有无机械接触和可实现主动控制两个显著的优点，主动磁悬浮轴承技术从一开始就引起了人们的重视。磁悬浮轴承的研究最早可追溯到1937年，Holmes和Beams利用交流谐振电路实现了对钢球的悬浮。自1988年起，国际上每两年举行一届磁悬浮轴承国际会议，交流和研讨该领域的最新研究成果；1990年瑞士联邦理工学院提出了柔性转子的研究问题，同年教授提出了数字控制问题；1998年瑞士联邦理工学院的和等人提出了无传感器磁悬浮轴承。近十年，瑞士、美国、日本等国家研制的电磁悬浮轴承性能指标已经很高，并且已成功应用于透平机械、离心机、真空泵、机床主轴等旋转机械中，电磁悬浮轴承技术在航空航天、计算机制造、医疗卫生及电子束平版印刷等领域中也得到了广泛的应用。纵观20xx年在洛桑和托里诺召开的第10界国际磁轴承研讨会，磁轴承主要应用研究为磁轴承在高速发动机、核高温反应堆（HTR-10GT）、人造心脏和回转仪等方面。国内在磁悬浮轴承技术方面的研究起步较晚，对磁悬浮轴承的研究起步于80年代初。
1983年上海微电机研究所采用径向被动、轴向主动的混合型磁悬浮研制了我国第一台全悬浮磁力轴承样机；1988年哈尔滨工业大学的陈易新等提出了磁力轴承结构优化设计的理论和方法，建立了主动磁力轴承机床主轴控制系统数学模型，这是首次对主动磁力轴承全悬浮机床主轴从结构到控制进行的系统研究；1998年，上海大学开发了磁力轴承控制器（600W）用于150m制氧透平膨胀机的控制；20xx年清华大学与无锡开源机床集团有限公司合作，实现了内圆磨床磁力轴承电主轴的工厂应用实验。目前，国内清华大学、西安交通大学、国防科技大学、哈尔滨工业大学、南京航空航天大学等等都在开展磁悬浮轴承方面的研究。20xx年清华大学朱润生等对主动磁悬浮轴承主轴进行磨削试验，当转速60000r／min、法向磨削力100N左右时，精度达到小于8m的水平，精磨磨削效率基本达到工业应用水平。20xx年6月，南京航空航天大学磁悬浮应用技术研究所研制的磁悬浮干燥机的性能指标已通过江苏省技术鉴定，向工业应用迈出了可喜的一步。20xx年“济南磁悬浮工程技术研究中心”研制的磁悬浮轴承主轴设备，在济南第四机床厂做磨削试验，成功磨制出一个内圆孔工件，这是我国第一个用磁悬浮轴承主轴加工的工件。此项技术填补了国内空白。近几年来，由于微电子技术、信号处理技术和现代控制理论的发展，磁悬浮轴承的研究也取得了巨大进展。
从总体上看，磁悬浮轴承技术正向以下几个方向发展：
(1)理论分析更注重系统的转子动力学分析，更多地运用非线性理论对主动
磁悬浮转子系统的平衡点和稳定性进行分析；更注重建立系统的非线性耦合模型以求得更好的性能。
(2)注重系统的整体优化设计，不断提高其可靠性和经济性，以期获得磁悬浮轴承更加广泛的应用前景。
(3)控制器的实现越来越多的采用数字控制。为达到更高的性能要求，控制器的数字化、智能化、集成化成为必然的发展趋势。由于数字控制器的灵活性，各种现代控制理论的控制算法均在磁悬浮轴承上得到尝试。
(4)发展了多种新型磁悬浮轴承如：无传感器磁悬浮轴承、无轴承电机超导磁悬浮轴承、高温磁悬浮轴承。此外，磁悬浮机床主轴在各方面也有较大的发展空间如：高洁净钢材Z钢和EP钢的引入；陶瓷滚动体，重量比钢球轻40%；润滑技术的开发，对于高速切削液的主轴，油液和油雾润滑能有效防止切削液进入主轴；保持架的开发，聚合物保持架具有重量，自润滑及低摩擦系数的特点从应用的角度看，磁悬浮轴承的潜力尚未得到的发掘，而它本身也未达到替代其它轴承的水平，设计理论，控制方法等都有待研究和解决。
3、课题的研究目标与研究内容
研究目标
控制器是主动控制磁悬浮轴承研究的核心，因此正确选择控制方案和控制器参数，是磁悬浮轴承能够正常工作和发挥其优良性能的前提。该课题主要研究单自由度磁悬浮系统，其结构简单，性能评判相对容易、研究周期短，并且可以扩展到多自由度磁悬浮系统的研究。针对磁悬浮主轴系统的非线性以及在控制方面的特点，该课题探索出提高系统总体性能和动态稳定性的有效控制策略。
主要研究内容
（1）阐述课题的研究背景与意义，对国内外相关领域的研究状况进行综述。
（2）对磁悬浮机床主轴的动力学模型进行分析，并将其数值化、离散、解耦和降阶等，为后续研究
一、润滑管理和保养存在的问题
煤矿企业在对机械设备进行维修保养得过程中，在保养措施方面，普遍存在不规划、不合理的现象。在生产成本方面，由于机械油远低于润滑油，在这种情况下，不少企业使用机械油取代润滑油，一方面国产润滑油品种比较单一，并且价格比较高，另一方面在设备使用手册中，只是重点介绍机械油，对于润滑油没有给予一定的重视。
二、润滑管理和保养的基本原则和任务
(一)基本原则
(二)基本任务
煤矿企业在日常生产过程中，为了确保机械设备正常运行，需要对其进行润滑管理和保养，其中建立专门的润滑管理机构是基础。通常情况下，对机械设备进行润滑管理和保养，涉及的内容主要包括：建立健全规章制度和岗位工作细则，以及职责条例等，对机械设备进行润滑管理和保养；全面贯彻落实“五定”管理；在组织开展润滑保养工作的过程中，为了便于对操作人员、维修人员进行正确的指导，需要编制润滑图表、工艺流程等润滑技术档案；对于润滑材料，需要做好供应、存储和使用；按照月份、季度和年度，编制相应的设备清洗换油计划；对于设备的润滑情况，需要按定期时进行检查，及时解决发现的问题；组织、开展技术培训，同时做好宣传工作；学习使用新产品、新技术，对于先进的管理模式、管理经验进行积极的学习和推广。
三、加强设备润滑管理和保养的政策建议
(一)加强润滑管理和保养的具体措施
1．编制基础技术管理资料
在组织开展机械设备润滑管理工作的过程中，为了便于指导工作人员规范地开展设备润滑工作，通常情况下需要编制设备润滑卡片、日常消耗定额、换油周期等。
2．定期检测
煤矿机械设备在运行过程中，需要对设备的润滑状态进行定期的检测，进而在一定程度上便于解决设备存在的问题。在检查过程中，需要认真记录，同时对设备润滑情况和清洗换油情况进行分析，进一步改进和完善润滑管理。在使用设备的过程中，需要严格遵守操作规程，同时做到不超速、不超负荷；严格执行巡回检查制度，对于检查人员来说，需要手持抹布、听诊器、扳手等，通过听、擦、闻、看、比等方式对设备按时进行检查，同时做好设备的清洁、防腐、紧固和润滑工作，进一步确保设备、工具的完整性；对于故障的预防措施、判断措施，以及紧急处理措施等，需要设备管理人员熟练掌握，同时确保安全防护装置的可用性。
3．设备润滑
在对机械设备进行润滑处理时，需要全面贯彻落实润滑管理制度，按照定点、定时、定质、定量、定人的管理原则，对机械设备实行三级过滤管理。
4．执行交接班制度
在实际生产过程中，为了避免发生事故，操作人员需要严格执行交接班制度，同时明确事故的责任。
5．日常管理
机械设备在运行过程中，检修人员需要按时做好相应的巡回检查，对于发现的问题需要及时处理，同时协同操作人员做好安全生产。通过对机械设备进行日常管理，在一定程度上可以确保设备正常运行，对于设备的日常管理，需要管理部门、检修人员给予高度重视，防患于未然。
(二)选择润滑油
1．选择使用高性能的润滑油
目前，随着科学技术的不断发展，机械设备朝着小型化发展，其效率不断提高，使用时间不断延长，为了进一步提高设备的效率，在润滑油中添加了硫、氯等高效添加剂，这些添加剂通过在金属表面产生化学吸附膜，在一定程度上提高了润滑效果。
2．选用多级油
机械设备在启动初期，如果使用了其他的润滑油，通常情况下会产生较大的磨损，为了减少初期磨损，一般选用多级油。对于多级油来说，其重点主要表现为：可以改善黏温性，在高温时能够确保润滑油具有足够的黏度和润滑性，在低温时一方可以确保较低的黏度，另一方面可以很快地被输送到需要润滑的部位，进而在一定程度上减少磨损，节约能源。
3．使用固体润滑剂
对于固体润滑剂来说，其优势主要表现为：使用寿命长、适应性能好等，能够用于高温、污染等环境下。另外，在使用固体润滑剂的过程中，不需要额外使用润滑剂。
四、结论
在对煤矿机械设备进行管理时，设备的润滑管理和保养作为基础性工作，在企业正常生产、安全生产方面发挥着重要的作用。对于机械设备的润滑管理和保养工作，需要煤矿企业的管理者以及相关的工作人员给予高度的重视，对于润滑管理制度，需要进行不断的完善，同时严格执行。通过建立和完善管理制度以及提高人员管理水平，进一步确保煤矿机械设备运行的安全性、稳定性，不断降低企业的生产成本，强化企业的市场竞争力。
一、选题背景及依据(简述国内外研究现状、生产需求状况，说明选题目的、意义，列出主要参考文献)
随着我国经济繁荣发展，尤其是房地产业的火爆，带动了运输业的繁荣。同时也对运输效率提出了更高要求。以往的人工装卸已经不能满足行业的发展。更高效省力的汽车自卸系统越来越普遍被使用。为中国经济的繁荣做出了突出贡献。
自卸系统的动力提供以液压为主。应为液压系统稳定高效方便实用。现在我们就来探讨汽车自卸机构的液压设计。
汽车自卸机构可使车厢后倾和侧倾，以便完成自卸动作。屯位较小的车用液压缸直接顶起即可。5～15t的重型汽车除有顶升液压缸外，尚有进行杠杆力放大系统。
汽车自卸机构详细原理见设计说明书。
二、主要研究(设计)内容、研究(设计)思想及工作方法或工作流程
课题研究载重4T的汽车自卸机构液压整体设计
系统受力分析
液压缸液压泵等系统部件设计
零件图及系统总图
系统稳定性校核与检验
三、毕业设计工作进度安排
3月10日～3月24日开题阶段。
提出总体设计方案及草图，填写开题报告。
3月25日～4月13日设计初稿阶段。
完成总体设计图、部件图、零件图。
4月14日～4月28日中期工作阶段。
完善设计图纸，编写毕业设计说明书，中期检查。
4月29日～5月20日毕业设计整改。
图纸修改、设计说明书修改、定稿，材料复查。
指导教师意见
选题符合专业培养目标，体现毕业设计基本要求，并有一定的实际应用价值。该生对课题查阅了一定的技术文献，学习态度端正，总体设计方案正确，研究思路较清晰，进度安排合理，研究方案设计得当。
指导教师签字：xxx
20xx年xx月x日
