本毕业设计的主要资料是在实验测量的基础上透过ABAQUS软件选取适合橡胶类超弹性材料的本构模型，在这段时里已完成工作及进展、存在的问题及解决措施、后期工作安排如下：
一、已完成工作及进展
1、学会透过学校网站检索课题相关的文章，查找并阅读橡胶类超弹性材料本构模型的相关文献，了解课题的研究背景与好处。
2、在导师的指导下学习有限元软件ABAQUS，完成基础算例，然后根据已有的橡胶单轴压缩实验建立有限元模型，将实验数据导入ABAQUS模型中进行拟合评估，从而最终确定适宜的本构模型并计算出相应参数。
3、完成与毕业设计相关的英文文献翻译。透过对文献的翻译，对数字影像分析法有了初步的认识。
二、存在的问题与解决措施
透过对ABAQUS软件的学习，使自我对超弹性材料的本构有了更加深入的学习，但此刻还存在对软件使用不熟练、独立处理问题不强等问题。在以后的毕设进程中必须加强学习，并独立自主并熟练使用ABAQUS软件。
三、下一步工作安排
第八、九周：对论文格式、注意事项进行学习，然后编写并生成论文初稿，让指导教师审阅。
第十、十一周：根据导师指点修改论文，并透过导师审核通，最终生成答辩前的最终毕业论文。
毕业设计中期总结报告
------带侧向抽芯塑件的注塑模设计
专业：机械设计制造及其自动化
指导教师：XXX
姓名：XXX
学号：XXXXX
一、透过设计，到达以下目的
1、从直观的产品入手，正确确定产品的成型方法和分型面，选取合理的成型设备和参数。
2、确定成型方法后，能合理选取相应成型的模具，并确定合理的模具结构。
3、能利用有关设计软件，正确设计模具。
4、熟悉并应用模具标准，以及国家相关技术标准。
5、综合应用所学知识，以及提高理论与实践相结合的应用潜力。
二、设计的进展状况
1、分析零件的成形工艺性。透过对几种塑料进行性能比较，最终确定使用ABS塑料
2、注塑机的选取和参数校核。根据所设计塑件的特性选取注射机，初步确定选用国产注射机SZ-60630。
3、模具类型及结构的确定，及有关零件的必要计算和校核。
(1)分型面的选取。选在塑件截面最大的部位。
(2)型腔数目的确定。使用一模两腔。
(3)浇口的确定。使用侧浇口。
(4)模架的选用。选用315×315标准模架。
(5)浇注系统设计。包括主流道、分流道、浇口等。
(6)顶出系统设计。采用推杆脱模机构。
(7)温度调节系统设计。确定冷却方式以及冷却水道的位置和数目。
4、绘制完成了模具装配图的大部分结构。
三、存在的问题及解决措施
在设计过程当中，我深感部分资料和知识的缺乏，尤其是其中注塑机选取校核和部分机构的计算部分，资料中不是一笔带过就是笼统的泛泛而谈，很少有专业细致的探讨。但最终决定弃异存同，将其共性作为本次设计的重点，选取基础结构进行设计。
另外，我还就应多阅读模具设计的有关资料，使设计的模具更有适用性。同时，还就应再加强与指导教师的交流和沟通，加深对本次设计的认识和理解。总之，我相信自我会继续持续用心的态度，在指导教师的悉心点拨下，能够快速有效展开接下来的设计流程，顺利完成毕业设计工作。
四、后期工作安排
1、用两周时间绘制模具各主要零部件的零件图及总体装配图。
2、用两周时间用ProEngineer绘图软件对主要零部件进行三维建模。
3、用两周时间整理相关资料，撰写毕业论文，准备毕业答辩。
一、设计(论文)进展状况
1.经过前期的学习和需求分析，我已经大概掌握了java程序的编写过程，以及java中对于框架的运用，加之对数据库的了解，熟悉了java程序与数据库之间的联系。
2.对系统进行了全面分析，并进行了需求分析和功能模块的设计。对系统与数据库之间的关系进行了系统的分析和设计。对数据库中关于考题表的设计进行了优化。
3.实现了数据库的设计，共有8个数据库表。ExamStu考生考题表。Choose选择体表，JCloze填空题表，estimate确定题表，Jquiz简答题表，choose-an表选择题答案表，Jcloze-an填空题答案表，estimate-an确定题答案表等。
4.已经实现了对不一样类型的考题按难度设置进行抽取，并组合
(1)管理员登录进行考题的录入
(2)管理员对数据库中考题的管理，如删除，修改
(3)学生登录后能够从系统得到一份自动分配的考卷
(4)教师登录后能够看到考生考卷，并进行评阅
(5)对于考生提交的考卷系统能够自动进行相关的打分，如选择题，确定题
5.已完成与专业相关的3000-5000字的外文资料的翻译。
二、存在问题及解决措施
1.存在的问题是：管理员和学生以及教师的权限问题
解决的措施是：根据输入的用户名，密码，到数据库里检索数据，根据该用户的权限值，保存成session，当打开一个新的页面，确定session。
2.存在的问题是：考题随即分配问题
解决的措施是：(1)设计数据库时在各个考题表中设置一个关键字来区别已经选中的考题。
3.存在的问题是：对于考生试卷中确定，填空以及选择题自动比对的问题
解决的措施是：添加了一个答案表，并且设置了一个与之相联系的表的关键字
4.存在的问题是：在数据库设计时，考生考完试后，考生所答试卷不能正确的和考题关联上
解决的措施是：设置主外键进行表与表之间的联系。
5.存在的问题是：系统安全性的问题
解决的措施是：(1)运用数据库自身的安全管理措施以及windows安全管理措施
(2)在系统资源访问上，增加过滤器验证身份，以到达可靠性。
三、后期工作安排
1.继续完成考生考试过程中关于得到随即分配考题的问题，关于考试过程中考题难度的浮动问题
2.集中测试考题分配问题
3.测试不一样人员的权限问题，不一样身份登录只能看到相应的页面，构成测试报告文档。
4.完善系统的安全性。并进行测试，构成测试报告文档。
5.系统的验收测试，并构成测试报告文档。
6.完成该系统后，在指导教师的指导下，针对本系统的开发，存在的问题
以及对系统开发的经验总结，写出一篇一万五千字左右的论文，作为对所完成毕业设计的汇报与总结
本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。
关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
第一章 绪论
选题的依据及意义
随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用，在玩具产业中模具已经成为生产各种玩具不可缺少的重要工艺装备。特别是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计、制造与研究中最具有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。注射成型是当今市场上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作为塑料模的一种，就具有很大的市场需求量。所以我选充电器注塑模具设计作为我毕业设计的课题。 本课题应用性强，涉及的知识面与知识点较多，如注塑成型、模具设计、三维造型、运动仿真以及二维三维软件的应用。
通过本课题的设计，将会在下述基本能力上得到培养和锻炼（1）塑料件制品涉及及成型工艺的选择（2）一般塑料件制品成型模具的设计能力（3）塑料制品质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力（4）掌握模具设计常用的商业软件（）及同实际设计的结合的能力（5）使自己在文档组织与检索方面的能力得到提高（6）掌握写论文的一般步骤及格式方法，同时提高自己的学习、思考、解决问题的能力，因为注塑模具对我来说是一个新的领域。
国内外研究现状及发展趋势
近年来我国的模具技术有了很大的发展，在大型模具方面，已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
在成型工艺方面，多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广，有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种： （1）热流道技术 它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机
时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成：（1）热流道板（MANIFOLD）；（2）喷嘴（NOZZLE） ；（3）温度控制器；（4）辅助零件。
(2) 气体辅助注射成形技术 它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度、刚度、精度，消除缩影，提高制品表面质量；降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题；简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量．减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。
（3）共注射成形技术 它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度[1]。
（4）反应注射成形技术 它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料（单体）同时以一定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为RIM。
在制造方面，CAD/CAM/CAE技术的应用上了一个新台阶，一些企业引进
CAD/CAM系统，并能支持CAE技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜CAD/CAM系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模系统及CAE软件等。
优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表
面研磨、抛光作业量和缩短制造周期；研究、应用针对各类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期。这些是未来5～20年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面：
1.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。
2.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国
塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
3.推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。
4.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。
5.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。
6.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
第二章 充电器外壳工艺性分析
材料性能
2-1所示为充电器外壳立体，材料为ABS，外观黑色，精度等级一般（4级精度），制品表面光滑美观，带有精细花纹。ABS为热塑性塑料，密度～，抗拉强度30～50MPa，抗弯强度41～79MPa，拉伸弹性模量1587～2277MPa，弯曲弹性模量1380～2690MPa，收缩率～[2]。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性也较好，并具有良好的耐寒性。是目前产量最大、运用最广泛的一种塑料。
2-1 充电器外壳立体
成型特性和条件
其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥（80～90℃下至少干燥2小时），使其含水量小于。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热（80～90℃下至少干燥3小时）。
塑料加热温度对塑料的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度>270℃）,一般料筒温度为180～260℃，建议温度245℃
成型时宜采用较高的加热温度（对精度较高的塑件，模温宜取50-60℃，对高光泽耐热塑件，模温宜取60-80℃）和较高的注射压力（柱塞式注射机：料温180～230℃，注射压力100～140MPa；螺杆式注射机：温度160～220，注射压力70～100MPa）[3]。
结构工艺性
零件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚，借助Moldflow
软件分析可知注塑成型时不会发生填充不足现象。塑件为壳体类制件, 外表面为可见光亮面,制件上表面有有两个孔，侧面开了三个凹槽，内表面有一个支撑住，四周有唇特征，上表面还有精美花纹，总体尺寸不大，长66mm，宽44mm，高10mm。该制件虽小，但结构复杂，需采用三板双分型结构，制造精度要求稍高。
零件体积及质量估算
借助于软件，直接测量出单个塑件的体积V=，质量M=。 浇注系统凝料按一个塑件体积的60%进行估算，则凝料体积V凝=×60%=。
四个塑件和浇注系统凝料 总体积V总=，总质量M总=。
充电器外壳注塑工艺参数的确定
查《实用模具技术手册》表12-10，确定ABS塑料的注射工艺参数如下[4]: 注射机类型：螺杆式
螺杆转速：30～60r/min
喷嘴形式：直通式
喷嘴温度：180～190 ℃
料桶前端温度：200～210 ℃
料桶中段温度：210～230 ℃
料桶后段温度：180～200 ℃
模具温度：50～70 ℃
注射压力：70～90MPa
保压力：50～70MPa
注射时间：3～5s
保压时间：15～30s
冷却时间：15～30s
成型周期：40～70s
以上参数在试模时可以做适当调整。
初选注射机的型号和规格
注塑机的主要参数有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据：
(1)公称注塑量 指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注
射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。 (2)注射压力 为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。
(3)注射速率 为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。
这里从实际注射量在额定注射量的20%～80%之间考虑，初选额定注射量在270cm3以上的卧式注射机SZ-250/1250注射机[5]。该设备的技术规范见表2-1。
表2-1 SZ-250/1250注射机技术规范
第三章 充电器外壳注塑模具的结构设计
分型面的选择
模具上用以取出塑料制品和浇注系统凝料的可分离的解除表面，称为分型面，也可称为分模面。选择分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件断面轮廓最大位置处，以便于顺利脱模，同时还应考虑以下几个因素[6]：
1.分型面选择应便于塑料制件脱模和简化模具结构，为此，选择分型面应尽可能使塑料制件开模时留在动模。
2.分型面应选择在不影响塑件外观质量的部位，使其产生的飞边易于清理和休整。
3.分型面选择应有利于排气，为此应尽可能使其分型面与流料末端重合。 4.分型面选择应有利于零件的加工。
5.分型面的选择应考虑注塑机的技术参数。注塑成型时所需要的锁模力是与塑件在合模方向的投影面积成正比，所以选择分型面时，应尽量选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面，以减少锁模力。
根据上述原则，充电器外壳注塑模具的分型面形状及位置3-1所示。
3-1 充电器外壳注塑模具分型面形状及位置
确定模具基本结构及模架的选定
模具的基本结构有两种：单分型面注塑模和双分型面注塑模。
1.单分型面注塑模 是注塑模中最简单、应用最普及的一种模具，它以分型面为界将整个模具分为动模和定模两部分。一部分型腔在动模，一部分型腔在定模。主流道在定模，分流道开设在分型面上。开模后，制品和流道留在动模，制
品和浇注系统凝料从同一分型面内取出，动模部分设有推出系统，开模后将制品推离模具。
2.双分型面注塑模 它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称三板式注塑模具。与单分型面注塑模相比，三板式注塑模具增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉杆的限制，中间板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。
双分型面注塑模与单分型面注塑模的最大区别就是，双分型面注塑模在生产过程中浇注系统凝料和制品会自动切断分离，便于实现自动化生产，而单分型面的浇注系统凝料通常要人工切除，大大降低了生产效率。
充电器外壳为大批大量生产，从提高生产效率角度出发，我选择双分型面注塑模。虽然，结构更复杂，但是制品质量更好，经济效益更高。
确定型腔的数量和布局
模具型腔的数量通常是客户或产品工程部根据产品的批量，塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及颜色的来确定的，型腔数量越多，制品的精度越低，经济性越差，成型工艺越复杂，并且保养和维修越困难，故障发生率越高。确定型腔数量的方法有：根据锁紧力确定，根据最大注塑量确定，根据塑件精度和经济性确定，本零件主要从精度考虑，该零件尺寸中等，为大批大量生产，因此采用一模四腔，即一次注射成型四个塑料制件，采用X形布局，优点是流道转折较少，热量压力损失较小。布置方案如下3-2。
3-2 型腔的布局
浇注系统设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力充分传递到模腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制件。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。 主流道设计
主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到飞流到为止的塑料熔体的流动通道。其直径直接影响到塑料熔体的流动速度和填充时间，直径过大，浇道容积增大，凝料多，增加了冷却时间，且易产生涡流或紊流，制件出现气孔。直径过小，则热量与压力损失大，成型困难。
主流道的设计原则是：在保证塑料制件成型良好的前提下，尽量缩短主流道的长度，以使凝料少，压力和热量损失小。一般长度不大于60mm，主流道大端呈圆角过渡，以减小料流转向阻力。主流道尺寸见表3-1。
表 3-1 主流道部分尺寸
分流道截面设计及布局
分流道是连接主流道与浇口的熔体涌道，分流道起着分流和转向的作用。 分流道设计要求：一是使流道尽快充满型腔，在流道内的压力损失和热量损失小；二是将塑料熔体均衡的分配到各个型腔；三是回料量小。
常用的流道截面形状有圆形、梯形、U行和六边形等，在设计中，要减少流道内的压力损失，就希望流道截面积大，要减少散热损失，又希望面积小，故可
用流到的截面积与表面积之比来表示流道的效率，其比值越大，效率越高，各种流道截面积的效率见表3-2。
表3-2 各种流道截面的效率
从上表中可以看出，截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大，应用效果应是最好的。但是圆形和正方形分流道工艺性较差。圆形分流道要求开设在分型面两侧，对称分布加工难度大。正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大，若去斜度，实质上久变为了梯形分流道，从应用观点看，梯形分流道和U形分流道是最佳选择。在充电器外壳注塑模具设计中拟采用梯形截面。
在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本一致。而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点。
浇口设计及位置选择
浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔，它能很快冷却封闭，防止型腔内还没冷却的熔体倒流。由于充电器外壳表面刻有精美案，表面成型质量要求较高，不能有浇口痕迹，且选用的是双分型面注塑模具，故选用点浇口比较合理，点浇口是典型的小截面浇口，有如下优点：
对浇口的位置限制较小，可以比较自由的选择进料部位。 有利于薄壁，长流程和表面带精细花纹案的塑料件成型。 降低塑件内的残余应力，特别是浇口附近。
④ 容易从塑件上自行截开，易实现脱模时塑件的自动坠落，并且看不出浇口痕迹。
⑤ 多型腔模具中，容易实现各型腔均衡进料。 浇口位置选择应遵循以下几个原则：
浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保
证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 浇口设置应有利于排气和补塑。
浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔凹痕产生。
④ 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。 ⑤ 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。
结合上述几个原则综合考虑，我选择中心点浇口进料。 冷料穴设计
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是去除料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。在充电器外壳注塑模具设计中，采用底部带有拉料杆的冷料穴，这类冷料穴的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装在面板上，因此它不能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料穴。专用于推件板脱模机构中。塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头上，拉料杆固定在面板上，开模时将主流道凝料拉出定模，然后靠推板顶出塑料制件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模。
其形状3-3所示：
3-3 带拉料杆的冷料穴
浇口套的设计
由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常设计成拆卸更换的衬套，简称浇口套。浇口套的作用： 使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好的定位并与注塑机喷嘴孔吻合，并能经受塑料的反压力，不致被推出模具。 作为浇注系统的主流道，将料筒的塑料过渡到模具内，保证料流有力畅通的到达型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保证主流道凝料脱出方便。
三板模浇口套较大，主流道较短，模具不在需要定位圈[7]，其形式和尺寸见3-4所示：
3-4 浇口套形状尺寸
注塑模成型零部件设计
型腔、型芯结构设计
型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制件的空间，按型腔的结构不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四个结构形式。为提高模具刚度、
强度，型腔采用整体式结构。成型塑料件内表面的零件统称凸模或型芯，为节省优质钢材和便于加工及热处理，型芯采用整体嵌入式结构，型芯的固定采用螺钉固定。
成型零件工作尺寸计算
成型零件中与塑料熔体接触并决定制品几个形状的尺寸称为工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分为深度尺寸和径向尺寸，型芯尺寸可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔尺寸属于包容尺寸，当型腔与塑料熔体或制品制件产生摩擦磨损后，该类尺寸具有增大的趋势。型芯尺寸属于被包容尺寸，当凸模与塑料熔体或制品制件之间产生摩擦磨损后，该类尺寸具有缩小的趋势。中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构制件的距离，如孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸块间距等，这类尺寸通常不受摩擦磨损的影响，因此可视为不变的尺寸。
对于上述型腔、型芯和中心距三大类尺寸，可分别采用三种不同的方法进行设计计算。在计算之前，有必要对他们的标注形式及偏差分布做如下规定。
制品的外形尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值，与制品外形尺寸相对应的型腔尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值。
制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值，与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值。
制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。
目前，成型零件的工作尺寸主要用两种方法计算，一种称为平均值法，另一种称为公差带法。对平均收缩率较小的塑件一般采用平均值法。ABS材料的收缩率在，其平均收缩率Sc=，考虑到工厂模具加工制造的现有条件，模具制造公差选δz=Δ/4。塑件为一般等级精度，即四级精度（sj1372-78）。型腔、型芯工作尺寸计算见表3-3[5]。
表3-3 型腔、型芯工作尺寸计算
合模导向机构设计
导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，但更多的是安装在动模一侧，因为作为成形零件的主型芯一般都安装在动模一侧。导柱与主型芯安装在同一侧，在合模时可以起保护作用。
导向机构的作用是保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成形表面在模具闭合后形成形状和尺寸准备的腔体。从而保证塑料件形状、壁厚和尺寸。导向机构出了其导向和定位的作用外，还可以增加承受侧压力的能力，保证模具运动平稳。
本模具采用导柱导向机构。
1导柱机构形式为便于加工导柱导套安装孔，获得较好的技术经济效益，使用有肩导柱。
2.导柱的布置为确保动模和定模只按一个方向合模，采用等直径导柱不对称布置。为确保型芯不损坏，导柱设在定模一侧，即反装。
脱模机构设计
为保证塑料件成形后从模腔或型芯上顺利脱出，模具结构中必须设计可靠有效的脱模机构。充电器外壳由于壁厚很小，所以采用推板脱模机构，该机构运动平稳且推出力大，推出力在塑料件整个周边均匀分布。推件板脱模机构是在型芯根部（制品外型侧壁）安装一与它密切配合的推板或推块，推板或推块通过复位杆或推杆固定在推杆板上，以与开模相同的方向将制品推出。在推板脱模机构中，为了减小推板与型芯的摩擦，推板与型芯间留～的间隙，并且锥面配合以防止推板因偏心而溢料。 脱模力计算
脱模力是指将塑件从包紧的型芯上脱出所需克服的阻力。对于薄壁距环形断面的塑件，其脱模力的计算公式为：
上式中，
82ESlcos(ftan)
(1)k2（式3-1）
2是距环形塑件的平均壁厚，2=2mm； E是塑料的弹性模量，E=1800MPa； S是塑料的平均收缩率，这里取； L是塑件对型芯的包容长度，l=9mm；
是模具型芯的脱模斜度，=3o；
f是塑件与型芯之间的精摩擦系数，对于ABS塑料取；
是塑件的泊松比，=；
k2是无因次因素，k21fsincos1；
A是盲孔塑件型芯在脱模机构方向上的投影面积，A=；
将上述数值代入公式（3-1）得到脱模力
浇注系统凝料脱出机构
三板模优于二板模的突出点就是，能自动脱出浇注系统凝料，提高了自动化程度。充电器外壳注塑模具采用流道板将凝料推出的方法来实现凝料的自动脱落。其工作原理是:模具开模时，首先利用拉料杆将凝料拉断，使凝料与塑件分离，然后在利用定居分型机构的反向运动，推动流道板运动，推出凝料，然后在重力的作用下脱落。这样就不需像二板模那样，要手动取出凝料。
定距分型机构设计
保证模具的开模顺序和开模距离的结构，叫定距分型机构哦。定距分型机构有很多种，主要可分为内置式定距分型机构和外置式定距分型机构两种。
三板模的开模顺序如下:
在弹簧、开闭器和拉料杆的综合作用下，模具首先打开流道推板和定模板，流道凝料和制品分离。
其次是流道推板和面板打开，浇口拉料杆从流道凝料中强行脱出，流道凝料在重力和振动的作用下自动脱落。
注射机动模板继续后移，模具将定模板和动模板打开，最后推出机构将制品推离模具。
这样的开模顺序，可以让制品在模具内的冷却时间与流道推板和动模板打开时间及流道推板和面板打开时间重叠，从而缩短了模具的注射周期。
三板模的开模距离通过定居分型机构来保证[7]
流道推板和定模打开的距离B=流道凝料总高度+25～30mm=50mm。
流道推板和面板打开的距离C=6～10mm。
定距分型机构中限位杆移动的距离=流道推板和定模板打开的总距离。 定距分型机构形状和尺寸见3-5。
3-5 定距分型机构
冷却系统设计
在塑料注射成型过程中，注入模腔中熔体的温度一般在200～300℃之间，当制品从模具中取出时，温度一般在60℃左右，熔体释放出来的热量都传给了模具，为了保证模具正常工作，就必须对模具进行冷却，主要是用冷却水管进行冷却。在充电器外壳注塑模具设计中，采用直径为8mm的冷却水管对模具进行冷却。
冷却水管设计要点： 在允许的条件下，冷却水道距不型腔壁不宜太远，也不宜太近，一面影响冷却效果和模具的强度，通常在12～20mm范围内。
型腔、型芯或应分别冷却，并应保证其冷却平衡。
水管连接处必须加密封圈密封，防止漏水。
④ 冷却水道不应闯过设有镶块或其接缝部位，以防漏水。
⑤ 浇口部位是模具上最热的部位，应加强冷却，一般将冷却水的入口设在浇口处。
在充电器外壳注塑模具设计中，型腔采用冷却水管直接冷却，但是，型芯体积小，通冷却水比较困难，但大量的热量主要通过型芯传递出去， 如果热量没及时散出去，则会延长注塑周期，所以我采用水胆冷却，加隔热片的方式冷却。 其形状及尺寸3-6：
3-6 水胆冷却
模架及模具材料的选择
塑料注射模架已经标准化和系列化了，因此，在设计时只需要根据塑件的结构和尺寸直接选用就可以了。选用标准模架具有一下优点：简单方便，买来即用，不用存库；降低模架成本；简化了模架的设计和制造，缩短了生产周期，提高了模具中易损坏零件的互换性，便于模具的维修。
根据塑件和型腔的大小及成型板的要求，并考虑斜导柱的安装空间和滑块的导滑长度，初选标准模架DDI-3032-A40-B40-C90。表3-4为模板的尺寸、材料及热处理情况。
表3-4 模板的尺寸、材料及热处理
第四章 注射机相关参数校核
最大注射量的校核
为了保证注射成型的正常进行，塑件连同浇道凝料及飞边在内的质量一般不应超过最大注射量的80%[5]，即
K1VZV1 (式4-1)
式中，
K1注射机最大注射量的利用系数，一般取K1=；
VZ注射机最大注射量（公称容积），VZ=270cm3；
V1所需塑料的容积（包括浇道凝料及飞边在内）；
因塑料的体积与压缩率有关，所以所需塑料体积为
V1KSVM (式4-2) 式中，
KS塑料的压缩率，查表可知ABS塑料的压缩率为（～），这里取平均值；
VM塑料制品的体积（包括浇道凝料及飞边在内），VM=42cm3；
将上述数值分别带入（式4-2）及（式4-1），可以得知
K1VZ=×270=216V1=×42=
满足注射机的最大注射量的要求。
注射压力校核
注射压力校核的目的是校验注射机的最大注射压力能否满足塑料制品成型的需求。为此，注射机的最大注射压力应稍大于塑料制品成型所需的注射压力。
pjpz （式4-3） 式中，
pj注射机的最大注射压力，根据所选注射机pj=160；
pz塑料制品成型时所需的注射压力，它由注射机类型、喷嘴形式、塑料流动
性、浇注系统及型腔的流动阻力等因素确定，一般取pz40200MPa。
pj值位于pz值之间，且相差不大，故最大注射压力应满足要求。
锁模力校核
锁模力又称合模力。当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力是试使模具沿分型面分开，为此注射机的合模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积，故
FSpqAf （式4-4） 式中，
pq—型腔内熔体的平均压力，对于容易成型的制品pq取300MPa；
FS—注射机的公称锁模力，FS=1250kN；
Af—塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和，Af= 将上述数据带入（4-4）得
pqAf=300×
故锁模力满足要求。
模具厚度的校核
注射机规定最大与最小厚度是指模板闭合后达到规定锁模力时动模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距离。因此，所设计的模具厚度应落在注射机规定的最大和最小厚度范围内。本模具厚度可以按下式计算
HH (式4-5) 1H2H3H4H5 H
式中，
H—模具厚度，mm；
H1—流道板厚度，H1=40mm；
H2—定模板厚度，H2=63mm；
H3—推板厚度，H3=80mm；
H4—动模板厚度，H4=63mm；
H5—垫块厚度，H5=125mm；
H6—动模座板厚度，H6=40mm；
所以模具厚度为
H(4063806312540)mm411mm
SZ-2500/500注射机所允许的模具最大厚度和最小厚度分别为750mm和400mm，HminHHmax，模具厚度满足要求。
第五章 模具的工作原理及安装、调试
模具的工作原理
充电器外壳注射模工作原理5-1所示。其具体工作原理如下：
5-1 模具装配
模具安装在SZ-250/1250注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将ABS熔料经流道注入型腔，经过保压冷却后塑件成型。
开模时，动模部分随注射机动模板一起运动，在分型面Ⅰ处由于弹簧的弹力将流道板和定模板分开，钩针将浇口拉断，使其与塑件表面分离，浇注系统凝料随着中间板的运动慢慢从定模板中脱出，当分型面Ⅰ打开50mm时，定距分型机构发生作用，推动流道板反向运动，将浇注系统凝料从主流道中推出，当流道板与面板分开距离为10mm时，浇注系统凝料将被全部推出，在重力的作用下脱落，实现了浇注系统凝料的自动分离，当定距分型机构发生作用的同时，中间板不在移动，分型面Ⅱ打开，塑件与型芯分离，当打开到一定距离后，动模停止运动，
在注射机顶出装置的作用下，通过面板的顶棍孔，推动推杆固定板向前运动，复位杆固定在推杆固定板上，复位杆也随之向前运动，推动推板运动，将塑件顶出，塑件在重力的作用下自动掉落。
合模时，注射机推力的作用下，两个分型面一次闭合复位，推板推动复位杆向后运动，使推杆固定板复位，待模具完全闭合后，完成合模动作，至此一个成型周期完成，进入下一个循环周期。
模具的安装
1. 安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺；
2. 因模具不大，故采用整体安装法。现在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模具，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定定模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时，平稳、灵活、无卡住现象，然后固定动模。
3. 调节锁模机构，保证有足够的开模距和锁模力，使模具闭合适当；
4. 慢慢开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出机构，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运行情况，动作是否平衡、灵活、协调。
5. 模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离与定温度20～30oC时，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况。须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。
6. 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可以注射试模。
试模
试模时，塑件上常可能出现各种缺陷，为此必须进行原因分析，排除故障。表5-1是热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因。在试模时，如果塑件上出现上述各种缺陷，需按成型条件、成型设备、模具结构及形状等因素逐个分析其中的主要矛盾，然后再采取调整工艺参数、修正模具等方法加以解决。
表5-1 热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因
设计总结
注塑模具对我来说，是一个全新的领域，以前从没接触过，通过充电器外壳注塑模具的设计，使我获益良多，首先，通过查阅注塑模具设计相关资料，基本掌握了模具设计的原理和基本过程，对注塑模具各个组成部分有了一定的感性认识。其次，增强了我独立思考问题、解决问题的能力，因为所有资料都要去自学，从中发现问题，然后再去想办法解决问题。这对即将踏入社会的我有很大的帮助。 最后，认真学习了CAD、等绘软件，并有了新的认识和提高，就画装配时手画会不标准和效率低下，又去学习了模具设计的两个工具：燕秀工具箱和LTOOIS工具箱，使画出的更标准、美观。
通过这次毕业设计，不但巩固了我的专业基础理论知识，而且增加了专业知识的宽度，为以后有可能从事这方面的工作打下了一定的理论和实践基础。 这次毕业设计让我明白了，虽然对模具设计缺乏经验，只要时刻抱着不断学习，认真、负责、严谨的态度，相信自己能做好就一定可以做好。
毕业设计(论文)中期报告
(请选取设计或论文，并删除论文或设计，用后请删除此行)
课题名称：XXX设计
所在学院：汽车与建筑工程学院
所学专业：土木工程
学生姓名：
班级学号：
指导教师：
二○XX年X月X日
1.毕业设计(论文)中期报告应包括下列主要资料：
(1)毕业设计(论文)工作是否按任务书及开题报告预定的资料及进度安排进行；
(2)目前已完成的设计(论文)工作及成果；
(3)存在问题及解决措施；
(4)后期拟完成的设计(论文)工作及进度安排；
(5)如期完成全部设计(论文)工作的可能性。
2.指导教师和学生如实填写《毕业设计(论文)中期检查表》。
3.毕业设计(论文)中期报告由指导教师填写意见、签字后，统一交系所在教研室存档，以备检查。
4、中期报告应提交以下文档及材料
(1)毕业设计(论文)任务书；
(2)毕业设计(论文)中期检查表；
(3)毕业设计(论文)中期报告；
(4)设计类：建筑设计说明(方案论述等)及图纸、道桥设计说明(方案论述等)及图纸、文字类说明等(包括电子版)；
论文类：阶段性研究成果(部分实验结果)、文字类说明等(包括电子版)，论文类中期报告正文字数不少于2500字。
说明：1.本报告务必由承担毕业论文(设计)课题任务的学生在接到“毕业论文(设计)任务书”、正式开始做毕业论文(设计)的中期之前独立撰写完成，并交指导教师审阅。
2.每个毕业设计(论文)课题撰写本报告一份，作为指导教师、毕业论文(设计)指导小组审查学生能否进行下一阶段毕业设计(论文)课题任务的依据，并存档。
自从20xx年11月开始毕业论文选题以来，截止到20xx年4月，我主要完成了以下工作：
一、认真做好毕业设计的前期准备工作
1.透过检索文献，阅读了超多参考文献，撰写了文献综述；
2.透过阅读和比较文献综述后我找到了适宜的测试方法，并在导师聂翔教师的引导下找到了毕设的切入点；
3.再次搜索了相关文献资料，与导师不断探讨，确定了论文方向；
4.准备开题论证报告，并得到了教师们的初步肯定，并根据意见和推荐再次修改了开题报告，完成了最终的开题报告，并透过了审核；
5.透过研究与分析，需要选取适宜的驻波比测量方法，并以选定了几种方法；
6.透过多次与教师的商量，确定了毕设的测试方法。
驻波测量线法：
当电磁波能量传输到屏蔽材料表面时，由于阻抗失配造成部分能量反射，剩余能量透过屏蔽材料样品继续向右侧传输。设入射功率为Pi，反射功率为Pr，透过材料之后的传输功率为Pt，根据传输线理论得：
P吸=Pi-Pt-Pr=Pi(1-︱Γ︳2)-Pt
吸波特性：L吸=Pi-P吸(dB)
屏蔽效能：SE=Pi-Pt(dB)实际测试系统如下图所示，测试步骤如下。
(1)驻波测量线终端接匹配负载，接通信号源电源，调整测量线系统；
(2)去掉匹配负载，换接功率计，测量信号源输出功率Pi；
(3)将材料样品插入驻波测量线和功率计之间，从功率计上读取此时的功率读数，即Pt；
(4)选取适当的驻波比测量方法，利用测量线测量此时的驻波比S；
(5)计算屏蔽效能和吸波特性。
二、存在的主要问题
1.电磁性能测试方法与分析的主体结构层次不是很清晰；
2.测试步骤不够鲜明及逻辑不够严密。
三、下一步工作具体设想与安排
1.对毕设的整体结构的合理性进行修正
2.对毕设的细节之处进行修改
3.听取指导教师意见，调整毕设方法
4.增强对测试数据分析的逻辑性和严密性，运用所学理论和最新统计数据进行详尽和深入的论证
5.广泛、仔细阅读相关专业文献，规范学术用语
6.补充搜集数据资料，争取引用最新权威论证方法得出结论
7.查阅本论题专业范围内的相关实例，并运用实例进行更详细和深入的论证
8.认真仔细的阅读文章，改正错别字、标点符号，对文字进行润色，加入过渡呼应的语句，增强文章的逻辑性
一切准备就绪，就等实验室开门和被测材料的到来，完成测试后能够尽快对论文进行定稿进行下一步。
摘要：
在塑料外壳的加工制造过程中，最关键的两大环节一个是模具设计，另一个是数控加工。在设计过程中，现在常用先进的设计软件直接对产品进行三维构造，并通过系统对这种结构进行分析、加工。本文结合工作经验，对于产品的模具设计与数控加工进行了分析。
关键词：
模具设计；数控加工；塑料外壳
在对模具进行设计时，通常需要对产品的特点进行具体的分析，然后根据分析确定模具的模面和模具型腔，并以此建立模具工程图、实体图，根据模具的特点进行模具的加工，进行数控编程。所以模具设计在产品设计中占有非常重要的地位，是未来发展的一种趋势，也是简单化的复杂模具的自动化生产的一种方式。通过利用CAD/CAM软件进行模具的设计，对数据编程进行加工等，可以进行模拟仿真，提高产品的生产效率和加工的精度。
一、对产品的模具结构进行分析
目前很多材料都使用ABS外壳，收缩率一般为。塑料外壳的形状比较复杂，大多是由一些曲面形状构成，而且曲面结构之间都有很小的圆角半径，圆滑会过度，且是设计中的最小圆弧半径。在塑料的顶部可以开设台阶孔，这样可以在两个端口设置小的缺口，而在侧壁上设置大的缺口，在设计时要注意动模会存在较大的强筋，这样在交汇点出可以更加合理的设置4个螺纹孔，并在周围加装5个加强柱。这是设计过程中最难的、也是最重要的设计部分。
二、对模具结构进行分析
在对塑料外壳进行设计时，塑料的外形设计尺寸一般选择为，这一尺寸是从经济、加工以及注射等多方面进行考虑的。设计时一般要考虑到模型中的四个腔，并通过塑件的外部表面的内凹位置设计浇口。在进行装配时，需要考虑到标签的粘贴位置，一方面这需要对外观可能造成的影响，另一方面需要对点浇口进行设计。模具的选择一般要选择合理的标准模架或者高性能的模具钢型芯，这一部分塑件的结构相对比较复杂，而且在进行分型时会产生比较多的问题。所以在塑件成型的位置上应该合理的进行摆放，这样能够及时的对模具进行脱模处理，外表面由于比较光滑在设计过程中应该尽量设计成一种能够上模成型的方式，通过分型线确定模型的上下模，多有的内部圆角和外表面发生交汇的位置，可以利用周围的加强筋、加强柱以及螺纹钉设计成一种下模型。在进行模具设计时，要注意最困难的环节时对塑件两端的孔成型设计，而该结构主要是通过斜导柱滑块进行抽芯的。为了在设计过程中简化这种设计方式，确保系统具有稳定的抽芯和运行结构，应该合理的设计抽芯滑快。并且不能影响塑件的整体外观，而在设计上模和对滑快进行分型的时候，要在模具的两侧位置中的圆角处和两孔处的外曲面上优化对抽芯结构的设计。而在对上模型进行设计时，在型腔的两端要合理的加入一些不规则形状的枕位，这种枕位也是我们日常所用的常开缺口的外形塑件边缘，随后在对相关的配件进行安装。在安装过程中，为了提高模具安装的整体性强度，在对模具的分型面进行更改以后随之展现的枕状就是需要设计的枕位。
三、对下模工艺的分析
在对模具设计时，分型面一般会根据位置的不同分为几个部分，而主体是平面分型面。该分型面对应的结构是上模XY轴上的中心位置所对应的图形坐标的原点，在Z方向上其分型面尺寸为0。所以为了确保下模成型的内表面能够在塑件时顺利的脱模，在设计过程中要对模具的顶部结构中的芯位置进行设计，根据以往的设计经验，在这一设计过程中主要有以下两个难点：
（一）模具的下模型的毛坯其实是一种非常标准的立方体，所以在加工时余量较大，而且零件的体积也比较大，钢材的模具比较质硬，所以在进行加工时要用较大的切削力进行加工，加工时间也会比较长，对道具的耗损比较大，可以通过应用油压台钳提高加工效果，这样加工过程也会更加稳定。
（二）由于下模多是凹凸相互交错，所以形状比较复杂。在进行粗加工时，应该先选用镶合金的大刀，在对粗加工工艺进行选择时尽量选择曲面的挖槽刀路，要预留下的尺寸余量，完成后在对模具进行细加工，细加工时应该选择高外形刀路，其余量要预留。
四、对模具抽芯模块进行结构和工艺分析
在对模具的抽芯滑快进行设计时，要尽量在模具外壳的两侧位置设计塑件分型线。在对滑快进行加工时，尽量使用高性能的模具钢，同时要借助通用的设备，如铣磨、平面磨等对毛坯进行标准式的加工，在加工过程中对于滑槽要进行导出，而下模的导化轨道与其余的部位之间需要进行配合，对此的预留量应该设置在。在对模具进行装配的时候，要尽量的使用人工进行修磨，这样可以保证抽芯导滑比较顺畅。装配时在滑快上进行斜导柱孔和导滑槽时，要合理的使用铣床，在对滑快加工时，一般需要应用台钳进行装夹。在进行粗加工时，则需要选择三维曲面的挖槽刀路，进行抽芯台面的精加工时则需要选择高外形的铣削刀路，在进行精加工时需要根据抽芯的曲面选择平行的铣削刀路。
五、结语
综上所述，由于现代科学技术的发展，CAD模具设计技术的应用已经非常广泛，为了在模具的加工过程中提高加工精度和加工质量，提升效率，在对模具进行加工生产时最重要的环节就是要对模具的模仁进行设计，并根据设计方案机型数控加工。在对模具型腔进行确定时，一般需要用到3D模型，并根据模型绘制其特性，对加工进行模拟。这样可以提高对模具的设计和加工效果。
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