一、农机试验鉴定发展规律探讨
1.农机试验鉴定必须适应农业机械化发展需求
农机试验鉴定活动最根本的目的是促进农业机械化的发展。从辩证的角度来看，农业机械化的发展也给试验鉴定提出相应的要求，在预示试验鉴定发展方向的同时，促进农机试验鉴定能力的提高，而试验鉴定在不断的发展过程中，一定程度上促进和制约着农业机械化的发展。目前，农机化快速发展的需求与相对滞后的农机试验鉴定能力之间的矛盾逐步显现。试验鉴定机构应在农机化发展需求的牵引下，做好试验鉴定发展规划，努力加强试验鉴定能力建设，开拓试验鉴定新方法，尽量减小试验鉴定能力不足给农机装备及农业机械化发展带来的不利影响。
2.农机试验鉴定发展必须源于实践探索
农机试验鉴定工作本身的实践性很强，其发展方向决不能凭空臆断，而应在大量实践探索活动的基础上，选择适合我国国情和农业机械化发展特点的发展道路。从关注农机产品安全和性能到对产品先进性、可靠性、适应性、安全性评价的转变，部级推广鉴定“五统一”的实施，部级鉴定能力认定工作的开展……所有这些，都是实践探索的成果。从农机试验鉴定的发展历程来看，离开实践探索活动，试验鉴定的发展就成了无源之水、无根之木。实践探索活动可以淘汰那些不合时宜的试验鉴定方式和思想，推动农机试验鉴定向着更加统一、规范、科学的方向发展。3.农机试验鉴定发展必须依靠科学技术进步农机试验鉴定是一项技术密集型工作，涉及到多个学科的理论和技术，专业领域范围广，工程应用性强。科学技术是第一生产力的特性，昭示了科学技术进步对农机试验鉴定发展的推动作用。比如，计量与测试技术、统计技术、计算机软件技术的发展，使农机试验鉴定活动中广泛应用的测控能力和试验数据处理分析能力有了很大提高。科学技术进步在改善农机试验鉴定能力的同时，还能丰富试验鉴定的手段和方法，促进试验鉴定思想理论和技术理论的进一步升华。
二、强化农机试验鉴定工作的途径和建议
目前，农机试验鉴定已经成为提升农机化发展质量的重要抓手，成为促进农业机械化科学发展和安全发展的重要基础。在初步探讨农机试验鉴定发展规律的基础上，提出以下强化农机试验鉴定工作的意见建议。
1.强化公益属性，明确农机试验鉴定机构发展定位
《农业机械试验鉴定办法》明确将“不以盈利为目的”作为农机鉴定机构应当具备的条件之一，目的就是保证试验鉴定结论不受研制单位或其他利益集团的影响，确保公正性，真正服务好企业，推动支持企业技术和产品创新；真正服务好农民，替农民把好产品质量关，确保农民能用上质量合格、性能优良的产品；真正服务好行政，真正把好产品、好技术推荐给行政，纳入到支持推广范围。在事业单位分类和改革的新形势下，只有进一步强化农机试验鉴定机构公益属性，明确发展定位，才能进一步加强和发挥农机试验鉴定工作质量把关作用，真正为农机化主管部门提供技术支撑保障，确保国家强农惠农富农政策有效实施、财政资金有效使用，促进全国农机质量保障体系良性发展。
2.加强技术理论研究，创新试验鉴定模式
随着科学技术的进步和改革开放的扩大，不少新型农机和国外农机不断投入市场，这些产品的适用性和可靠性对农民影响很大。农机试验鉴定在质量把关的同时，也肩负着引领新产品、新技术进步的任务。为适应农业发展和新农村建设需求，要着眼提高农机试验与鉴定的综合能力，加强试验鉴定理论技术，特别是农机先进性、适用性、安全性、可靠性评价方法的创新研究，为解决评价指标选取、试验设计和试验结果综合评定等关键问题提供理论技术支持；要加强对现有试验鉴定模式的分析总结，改进试验鉴定方法，提升试验鉴定手段，推进模式转变，提高试验效能，使试验鉴定适应时代发展需求。
3.加强系统规划，推进试验鉴定能力建设
农机试验鉴定发展离不开需求牵引和技术推动。加强试验鉴定基础设施和试验技术手段建设，首先要根据农业机械化发展需要，做好农机试验鉴定体系规划，强加整体意识，积极争取支持，统筹开展鉴定检测软硬件设施建设。一方面，要突出区域重点，加大试验场区与设施设备建设力度，建立特色实验室，提高鉴定检测能力；另一方面，要加强试验信息平台建设，实现功能互补、信息互通、资源相互利用。
4.强化监督管理，推进试验鉴定工作规范化
农机推广鉴定工作事关企业及用户的切身利益，事关国家购机补贴政策的顺利实施，涉及面广，社会关注度高。要进一步加强质量管理体系与组织管理体系建设，提高内部管理规范化；着力完善廉政风险防控机制，落实好推广鉴定工作信息反馈制度，提高试验鉴定人员责任意识、全局意识和风险意识，做到依法、科学、规范、廉洁；加强督促检查，严格责任追究，维护好试验鉴定科学、公平、公正的权威形象，推动我国的农业机械化“全面、全程、高质、高效”发展。
一、润滑管理和保养存在的问题
煤矿企业在对机械设备进行维修保养得过程中，在保养措施方面，普遍存在不规划、不合理的现象。在生产成本方面，由于机械油远低于润滑油，在这种情况下，不少企业使用机械油取代润滑油，一方面国产润滑油品种比较单一，并且价格比较高，另一方面在设备使用手册中，只是重点介绍机械油，对于润滑油没有给予一定的重视。
二、润滑管理和保养的基本原则和任务
(一)基本原则
(二)基本任务
煤矿企业在日常生产过程中，为了确保机械设备正常运行，需要对其进行润滑管理和保养，其中建立专门的润滑管理机构是基础。通常情况下，对机械设备进行润滑管理和保养，涉及的内容主要包括：建立健全规章制度和岗位工作细则，以及职责条例等，对机械设备进行润滑管理和保养；全面贯彻落实“五定”管理；在组织开展润滑保养工作的过程中，为了便于对操作人员、维修人员进行正确的指导，需要编制润滑图表、工艺流程等润滑技术档案；对于润滑材料，需要做好供应、存储和使用；按照月份、季度和年度，编制相应的设备清洗换油计划；对于设备的润滑情况，需要按定期时进行检查，及时解决发现的问题；组织、开展技术培训，同时做好宣传工作；学习使用新产品、新技术，对于先进的管理模式、管理经验进行积极的学习和推广。
三、加强设备润滑管理和保养的政策建议
(一)加强润滑管理和保养的具体措施
1．编制基础技术管理资料
在组织开展机械设备润滑管理工作的过程中，为了便于指导工作人员规范地开展设备润滑工作，通常情况下需要编制设备润滑卡片、日常消耗定额、换油周期等。
2．定期检测
煤矿机械设备在运行过程中，需要对设备的润滑状态进行定期的检测，进而在一定程度上便于解决设备存在的问题。在检查过程中，需要认真记录，同时对设备润滑情况和清洗换油情况进行分析，进一步改进和完善润滑管理。在使用设备的过程中，需要严格遵守操作规程，同时做到不超速、不超负荷；严格执行巡回检查制度，对于检查人员来说，需要手持抹布、听诊器、扳手等，通过听、擦、闻、看、比等方式对设备按时进行检查，同时做好设备的清洁、防腐、紧固和润滑工作，进一步确保设备、工具的完整性；对于故障的预防措施、判断措施，以及紧急处理措施等，需要设备管理人员熟练掌握，同时确保安全防护装置的可用性。
3．设备润滑
在对机械设备进行润滑处理时，需要全面贯彻落实润滑管理制度，按照定点、定时、定质、定量、定人的管理原则，对机械设备实行三级过滤管理。
4．执行交接班制度
在实际生产过程中，为了避免发生事故，操作人员需要严格执行交接班制度，同时明确事故的责任。
5．日常管理
机械设备在运行过程中，检修人员需要按时做好相应的巡回检查，对于发现的问题需要及时处理，同时协同操作人员做好安全生产。通过对机械设备进行日常管理，在一定程度上可以确保设备正常运行，对于设备的日常管理，需要管理部门、检修人员给予高度重视，防患于未然。
(二)选择润滑油
1．选择使用高性能的润滑油
目前，随着科学技术的不断发展，机械设备朝着小型化发展，其效率不断提高，使用时间不断延长，为了进一步提高设备的效率，在润滑油中添加了硫、氯等高效添加剂，这些添加剂通过在金属表面产生化学吸附膜，在一定程度上提高了润滑效果。
2．选用多级油
机械设备在启动初期，如果使用了其他的润滑油，通常情况下会产生较大的磨损，为了减少初期磨损，一般选用多级油。对于多级油来说，其重点主要表现为：可以改善黏温性，在高温时能够确保润滑油具有足够的黏度和润滑性，在低温时一方可以确保较低的黏度，另一方面可以很快地被输送到需要润滑的部位，进而在一定程度上减少磨损，节约能源。
3．使用固体润滑剂
对于固体润滑剂来说，其优势主要表现为：使用寿命长、适应性能好等，能够用于高温、污染等环境下。另外，在使用固体润滑剂的过程中，不需要额外使用润滑剂。
四、结论
在对煤矿机械设备进行管理时，设备的润滑管理和保养作为基础性工作，在企业正常生产、安全生产方面发挥着重要的作用。对于机械设备的润滑管理和保养工作，需要煤矿企业的管理者以及相关的工作人员给予高度的重视，对于润滑管理制度，需要进行不断的完善，同时严格执行。通过建立和完善管理制度以及提高人员管理水平，进一步确保煤矿机械设备运行的安全性、稳定性，不断降低企业的生产成本，强化企业的市场竞争力。
1.设计（或研究）的依据与意义
十字轴是汽车万向节上的重要零件，规格品种多，需求量大。目前，国内大多采用开式模锻和胎模锻工艺生产，其工艺过程为：制坯→模锻→切边。生产的锻件飞边大，锻件加工余量和尺寸公差大，因而材料利用率低；而且工艺环节多，锻件质量差，生产效率低。
相比之下，十字轴冷挤压成形的具有以下优点：
1、提高劳动生产率。用冷挤压成形工艺代替切削加工制造机械零件，能使生产率大大提高。
2、制件可获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷挤压十字轴类零件的精度可达ITg---IT8级，表面粗糙度可达Ra0．2～1．6。因此，用冷挤压成形的十字轴类零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
3、提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度高于原材料的强度。
4、降低零件成本。冷挤压成形是利用金属的塑性变形制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料的利用率，从而使零件成本大大降低。
2.国内外同类设计（或同类研究）的概况综述
利用切削加工方法加工十字轴类零件，生产工序多，效率低，材料浪费严重，并且切削加工会破坏零件的金属流线结构。目前国内大多采用热模锻方式成形十字轴类零件，加热时产生氧化、脱碳等缺陷，必然会造成能源的浪费，并且后续的机加工不但浪费大量材料，产品的内在和外观质量并不理想。
采用闭式无飞边挤压工艺生产十字轴，锻件无飞边，可显着降低生产成本，提高产品质量和生产效率：
（1）不仅能节省飞边的金属消耗，还能大大减小或消除敷料，可以节约材料30%；由于锻件精化减少了切削加工量，电力消耗可降低30%；
（2）锻件质量显着提高，十字轴正交性好、组织致密、流线分布合理、纤维不被切断，扭转疲劳寿命指标平均提高2~3倍；
（3）由于一次性挤压成型，生产率提高25%.
数值模拟技术是CAE的关键技术。通过建立相应的数学模型，可以在昂贵费时的模具或附具制造之前，在计算机中对工艺的全过程进行分析，不仅可以通过图形、数据等方法直观地得到诸如温度、应力、载荷等各种信息，而且可预测存在的缺陷；通过工艺参数对不同方案的对比中总结出规律，进而实现工艺的优化。数值模拟技术在保证工件质量、减少材料消耗、提高生产效率、缩短试制周期等方面显示出无可比拟的优越性。
目前，用于体积成形工艺模拟的商业软件已有“Deform”、“Autoforge”等软件打入中国市场。其中，DEFORM软件是一套基于有限元的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。DEFORM无需试模就能预测工业实际生产中的金属流动情况，是降低他的制造成本，缩短研发周期高效而实用的工具。二十多年来的工业实践清楚地证明了基于有限元法DEFORM有着卓越的准确性和稳定性，模拟引擎在大金属流动，行程载荷和产品缺陷预测等方面同实际生产相符保持着令人叹为观止的精度。
3.课题设计（或研究）的内容
（1）完成十字轴径向挤压工艺分析，完成模具总装图及零件图设计。
（2）建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
（3）十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
（4）相关英文资料翻译。
4.设计（或研究）方法
（1）完成十字轴径向挤压成形工艺分析，绘制模具总装图及零件图。
（2）建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
（3）完成十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
（4）查阅20篇以上与课题相关的文献。
（5）完成12000字的论文。
（6）翻译10000个以上英文印刷符号。
5.实施计划
04-06周：文献检索，开题报告。
07-10周：进行工艺分析、绘制模具二维图及模具三维模型设计。
11-13周：进行数值模拟。
14-16周：撰写毕业论文。
17周：进行答辩。
传统的土木工程人才培养方案采用“重理论、轻实践”,根据“卓越计划”的人才培养要求,全面制订新的人才培养方案。对课程体系进行整合重组,加大实践教学课时。在实际操作中,需要注意以下几点:(1)知识结构的系统性和知识点布局的全面性。保证试点班的学生在全面学习专业知识的基础上,缩短课时,整合课程体系。(2)处理好必修课与选修课的关系。必修课和选修课是卓越工程师培养课程体系中必备的两类课程。必修课时参与专业每个学生都必须修学的课程,保证学生具备最基本知识和技能,而选修课时满足学生多样化和注重个性化发展的具体体现。(3)注重实践课程的建设。实践课程是卓越工程师培养的重要途径。实践课程能够巩固所学的理论知识,加深对理论知识的理解,其次,通过运用所学知识,实践课程能够培养学生的实践能力、设计能力和创新能力。(4)将能力培养贯穿于整个课程体系中。“卓越计划”对卓越工程师的各种能力提出明确的要求,而能力的培养是卓越工程更是培养中最重要也是最有难度的一项任务。因此,在对课程体系重组中,把能力的培养作为一项明确的目标来落实。
1、目的及意义(含国内外的研究现状)
精密和超精密加工时发展尖端技术的基础，是衡量一个国家科学技术水平的重要标志。我国从‘“九五”规划开始，已将其列为关键技术之一。精密、超精密加工技术是包括精密微加工、精密测量和精密控制的一门综合学科，而精密微致动技术是其中的关键。
目前超精密加工中所使用的刀具大多采用基于压电陶瓷材料(PZT)的致动元件，其输出功率低，且必须采取有限措施防止冲击力和高驱动电压造成的击穿短路等问题。因此采用超磁致伸缩材料制成的超磁致伸缩驱动器(GMA)成为近年来研究微致动技术的热点。它的发展，势必促进微致动技术在微机电系统(MEMS)和超精密加工、半导体生产、光学加工等领域的应用。
国外在超磁致伸缩致动器(GMA)的研究方面取得了很多理论及应用成果，日本用直径6mm的超磁致伸缩棒制备了精密机床工具伺服装置,其每平方毫米面积闪的驱动力为588N，是压电材料(PZT)的20倍，加工单晶硅晶面的平均粗糙度为。美国Etrema公司开发的大行程精密Terfenol-D致动器应用在活塞非圆加工机床上，最大行程为640μm(最大动态行程350μm)，位移精度达2%±μm，最大输出力为2670N。另一超磁致伸缩驱动器的应用领域是微型马达，包括直线马达和旋转马达，德国教授研制的超磁致伸缩蠕动型直线马达，可产生1000N的驱动力，极限速率为20mm/s；美国的等利用超磁致伸缩材料开发的转动式步进马达扭矩输出达·m，精度达800微弧度。在流体控制领域，瑞典ABB公司设计了一个用GMM棒作为驱动原件的燃料注入系统，该系统能实现对燃料的精密、瞬时控制，使燃料充分燃烧，减小污染，它在飞机和汽车等内燃机中已得到应用。
国内在磁致伸缩致动器(GMA)的研究方面起步较晚，夏春林等(1999年)用超磁致材料制作了用于压力气动阀的驱动元件；浙江大学开发研制了活塞异型销孔的制造系统，成功的解决了异型销孔的制造难题；甘肃天星开发了商用化的超磁致伸缩智能振动时效装置；长江工程地球物理勘测研究院开发了井间声波发射换能器等稀土超磁致伸缩智能振动时效装置；武汉理工大学智能制造与控制研究所研制开发了超精密超磁致微动执行器。
然而，超磁致致动器工作时，驱动线圈的发热及超磁致伸缩棒的涡流与迟滞损耗均导致超磁致伸缩棒温度的升高。而温度的上升将导致超磁致伸缩棒的热变形，严重影响致动器的输出位移精度。因此，在超磁致伸缩致动器的设计中，必须采取措施消除或抑制由温升带来的不利影响。
本毕业设计的旨在对某微进给刀架中执行元件超磁致伸缩致动器的温度特性分析并对其，以尽量消除或抑制温升对超磁致致动器性能带来的不利影响，使其具有更好的工作性能和更高的输出位移精度，进一步推广它在精密加工、超精密加工领域中的应用，提升我国机电产品的综合竞争力。
2、基本内容和技术方案
本毕业设计对给定的微进给刀架中超磁致致动器在给定驱动电流并恒温水冷条件下进行热分析，通过对超磁致致动器进行有限元分析与仿真，研究超磁致伸缩棒表面的温度场与热变形。根据分析结果，对超磁致致动器进行结构上的优化，提高其工作性能。
论文的主要内容包括：
第一章：绪论。介绍本毕业设计的研究意义和研究内容，综述超磁致伸缩材料的物理特性、应用及超磁致致动器的优势，阐述超磁致伸缩致动器的应用研究现状及主要类型,在此基础上提出本文的研究内容。
第二章：超磁致致动器的发热影响分析。列出所有导致超磁致伸缩棒发热的因素,从理论上分析超磁致伸缩棒温度升高对致动器输出精度的影响,总结常用的超磁致致动器的温控方法以及其适用场合。
第三章：超磁致致动器的热分析理论论以及软件仿真。介绍有限元热分析的基本理论和步骤。在Abaqus环境下建立当前微进给刀架中致动器的三维模型,并对超磁致致动器施加的驱动电流以及恒温水冷的温度下，对超磁致致动器几何模型施加的约束以及边界条件，网格划分等步骤后，经软件计算分析得到在该工况下超磁致致动器中超磁致伸缩棒表面的温度场。
第四章：超磁致致动器结构优化。根据前面所得出的有限元分析结果，介绍针对该超磁致致动器的结构优化方案以及为什么要采取该方案，确定最终的驱动器结构参数和所采用材料的热属性参数。对优化后的致动器施加相同的条件，利用软件进行有限元分析，得到优化后致动器中超磁致伸缩棒表面温度场。将优化前后的有限元分析结果进行得出对比，得出结论，以证明优化的有效性和正确性。
第五章：总结与展望。概括毕业论文的主要研究成果，并展望了今后需进一步开展的工作。
毕业设计的技术路线主要包括：
(1)超磁致驱动装置的三维建模。分析微进给平台的图纸，在有限元分析软件Abaqus环境中建立微进给刀架中超磁致驱动装置的的三维模型。
(2)基于Abaqus的超磁致致动器的温度特性分析。在有限元分析软件Abaqus环境下，建立好超磁致致动器的有限元模型后，对几何模型进行网格划分并施加相应的约束以及边界条件，对超磁致致动器施加设定的驱动电流以及25℃的恒温水冷条件，利用软件进行有限元分析，得到超磁致伸缩棒表面的温度场和热变形量，分析温升对超磁致致动器输出精度的影响。
(3)超磁致致动器的结构优化。根据前面所得的有限元分析结果，对超磁致致动器进行结构上的优化，改善超磁致伸缩棒的温度场分布均匀度以减小热变形误差。初步设想主要从两方面进行优化：
一、对超磁致致动器的线圈发热进行分析，得出线圈发热模型，根据模型对线圈进行结构优化改善超磁致伸缩棒的温度场分布情况；
二、将超磁致伸缩棒与线圈间套筒的材料换成相变材料，利用其相变过程中吸收潜热，温度维持不变的特性，抑制线圈发热对超磁致伸缩棒的影响，总体采用相变加水冷组合温控的技术方案。
(4)对比对优化后的超磁致致动器在Abaqus环境中施加相同的驱动电流及恒温水冷的条件，进行有限元热分析，得到优化后的致动器中超磁致伸缩棒表面的温度场。将优化前后的有限元分析结果进行对比，得出结论，证明优化的有效性和正确性。
3、进度安排
(1)第1-3周：毕业实习，完成实习报告。
(2)第4-5周：查阅相关文献资料，明确研究内容，了解研究所需的有限元分析软件Abaqus。确定方案，完成开题报告。
(3)第6-8周：学习软件有限元分析软件Abaqus，完成超磁致致动器的三维建模与仿真。
(4)第9-10周：在Abaqus环境下完成超磁致致动器在给定驱动电流条件下的热分析，并针对分析结果对超磁致致动器进行结构上的优化，对比优化前后的热分析结果。
(5)第11-12周：根据分析结果，撰写毕业论文。
(6)第13周：修改、完善并打印毕业设计论文，提交毕业论文准备论文答辩。
(7)第15周：制作答辩幻灯片，进行毕业设计答辩。
