三维设计毕业论文(推荐4篇)

个人学习 2 2024-06-11 11:45:37

三维设计毕业论文 第1篇

在研究学生的行为习惯和校园公共空间设计的关系中,以城市设计的理论为基础,结合相关理论包括:环境心理学、人体工程学、环境行为学概论等一些涉及到环境和行为关系的理论。以辽宁工业大学校园为例进行实地调研分析和课题分析,通过问卷调查等方式得出第一手数据材料,在了解当代大学生心理变化和一定的行为模式特征后,进一步把握大学生这一特殊群体的心理趋向,研究学生行为习惯的变化对校园公共空间设计长生哪些方面的变化。以此为基础,对现代大学校园的发展和未来趋势的现有蓝图进行分析,为校园设计建立一套有效的体系和设计理论。

经过对本课题的研究,总结了关于校园公共空间应具有多元化、公共化、秩序性、开放性的设计要素,特别是校园公共空间设计的重要性。指出适宜的校园公共空间是促进形成学生们学习生活和交流的空间诱因,在一定程度潜移默化的影响着学生的行为模式。校园公共空间的设计应满足学生的行为习惯和心理需求,通过设计人性化的校园公共空间能够增强学生的上进心、求知欲,促进学生的交流并营造出良好的校园气氛。论文最后辅之以辽宁工业大学新校区的规划设计方案,作为对本文研究结论应用的尝试。

1研究的意义

在当代高等教育规模飞速发展,大学校园承载能力不足,适当地进行扩建活动以适应人流量的增长。在校园设计中,在空间利用率、用户保养和空间尺度方面存在着一些问题。校园外部空间作为在校生活的用户的重要场所,应该是是最有活力的地方之一。学生发生在校园外部空间的活动是校园学生生活的重要组成部分是生成公共记忆的地方。良好的校园环境有助于为校园营造良好的氛围,营造出丰富的校园生活,学习空间会从教室扩展到整个校园空间中去。因此,对校区外部环境空间设计亦应考虑给予受足够的关注度。通过学生行为的变化对于本校园功能设计的影响,提出这一研究课题,力求通过课题研究对校园设计方面的理念进行一个较全面的整理并根据现在学生行为发展变化进行一定的补充。

2高校校区研究的必要性

根据当今我国高等教育事业飞速发展的现状。有一些高等学府需要进行扩建新校区或建成新的高校。校园是青年学子放飞希望与梦想的地方,是青年人集中聚集的区域。它的规划关乎着校园气氛和教学环境的质量。通常的方式是引入城市设计的做法来设计校区。在这个过程中侧重的不是单纯的景观规划和混凝土建筑物的设计,应当是一个有组织方向的规则,在人的潜意识里人人可以参与在建筑单体与单位空间的使用走向和设计流程中来。对于校园内的空间应考虑其建设的年代性,使不同年代的建筑在同一个校园平台中和谐共存,应用新建建筑功能上的优势来弥补其他建筑的不足,连贯整合建筑内外部空间,打造出一个不仅具有时代感而且能保留校园建筑所特有的精神缩影和文化内涵。本课题研究目的是改进功能主义规划原则的不足之处,呼吁对人的行为习惯应给予关注并深刻理解,并力图为设计者、行为学者和日常使用者之间架设起联系的桥梁,以行为理论为基础,把视觉信息分析做为工具,探讨使用者在既定环境中的心理需求和行为特征。随着社会发展,学生的行为习惯和交流方式发生了相应的变化,学生对校园环境的要求也随之改变,从而提出改造,的评价体系和设计程序,在教学研究与现实设计中进行应用。

3大学校园研究的特殊性

大学园区建设区别于常见的单体建筑设计,它有着自身的特殊性。首先,他是单体的建筑营造方式,而是多个上万平方米的建筑单体,依照不同功能和用途进行的建筑空间整合,其次,它不会受到社会政治、人民经济因等素的影响,而是使用方式相对单纯,占地面积广阔的综合设计,校园建设不能单单只的从平面分区规划出发,也不应该只侧重于单纯的建筑设计上。

三维设计毕业论文 第2篇

本文是关于以汽车底盘零件为研究对象的注塑模设计,通过对其结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一模两腔的塑料注射成型模具。塑料模毕业设计是模具专业学生在学习过程中的一个重要实践性学习环节,其目的是:

1.应用本专业所学的理论知识和实训技能进行一次注射模设计工作的实际训练,以提高独立分析和解决实际问题的技能、培养从科技研究工作的初步能力。

2.通过查设计资料手册和视频,熟悉设计标准和技术规范,通过进行方案论证、设计与计算、cad、u绘数据处理和综合分析,编写说明书等环节进行工程师的基本训练。

3.根据本设计任务书,再通过分析了任务题目连接套筒零件的结构和注射工艺性的基础上,详细介绍了在u软件平台上快速生成连接套筒注射模型腔、型芯的过程。并介绍了运用模具专家系统进行模架和其它零部件设计及开模仿真方法。u的应用缩短了该模具的开发周期,提高了效率,降低了成本。

4.培养勤奋、求实、团结互助、勇于创新的优良品质。希望通过本次毕业设计答辩,进一步巩固、深化、扩大所学到的知识、技能。

关键词: 注射模、cad、u、机械。

近年来,模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低,在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间,为生产计划与调度提供更大的优化空间,以达到提高生产效率的目的。模具设计是工装系统的重要组成部分,它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究有着重要意义。中国塑料模具制造水平已有较大提高。型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模,精密塑料模具的精度已达到2μm,制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产,多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模,高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上,模具企业设备数控化率已有较大提高,cad/u等软件技术的应用面已大为扩展,高速加工及rp/rt等先进技术的采用已越来越多,模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高,热流道模具的比例也有较大提高。另外,三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高,有些企业已实现信息化管理和全数字化无制造。

面对现在的情况未来模具的发展趋势向模具加工设备提出了特殊要求:一是制造模具的钢材硬度较高,要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性;二是复杂型腔和多功能复合模具要求加工编程程序量大,具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性;三是高动态精度。面对激烈的市场竞争以及外资企业的推动,中国许多模具企业结合自身发展需要纷纷加大设备投资,一方面自主开发新工艺、新设备,另一方面也引进国外先进的加工设备。比如美国摩尔坐标磨床,辛辛那提龙门加工中心,德国dm公司的各类精密设备,瑞士制造的各类精密设备如阿奇夏米尔公司,瑞典制造的精密定位基准系统,日本牧野、三菱、沙迪克、大隈等公司的精密设备,瑞士、德国、意大利的五轴高速铣等。此外,还有立式加工中心、立式快速加工中心、数控铣床、数控仿形铣床、电加工机床、数控三坐标测量机、高速高精度电火花成型机、线切割机床、坐标磨床、坐标镗床、镗铣机、成型磨床、光学曲线磨床、带锯床、深孔钻、电极加工机、雕刻机、抛光机、合模机、模具标准件加工专机、高性能热处理设备、快速成型设备、各种刀具及磨刀机、计算机工作站及微机等。

此外,在模具行业内提倡模具生产专业化与模具带产品的两种模式发展国内模具工业;继续在模具企业间形成诚信经营,公平竞争,重合同守信用的经营作风;继续加大模具人才的培训力度,满足上海模具工业的需求;以多种形式交流先进经验,推广现代模具建设、经营办法,促进国内模具企业整体素质提高等。

毕业设计的主要目的有两个:

一是让学生掌握查阅资料手册的能力,能够熟练的运用cad、u等软件进行模具设计;

二是掌握模具设计方法和步骤,了解模具的注射工艺过程。

本书是根据《塑料成型工艺与模具设计》、《注塑成型及模具设计实用技术》、《塑料制品与模具设计》、《中国模具设计大典》等诸多参考资料编写而成。运用u、cad软件设计出选定的塑料制品的纸,由于缺乏经验、知识有限、时间仓促,该书难免出现一些不足之处,请老师和同学们多多指教,谢谢大家的支持。

三维设计毕业论文 第3篇

本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点,包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等,并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置,重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料,并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述,以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析,并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构,即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出,采用一模四腔的型腔布置,最后利用推板将制件推出。

关键词:充电器外壳;注塑模;三板模;浇注系统;脱模机构;定距分型机构

第一章 绪论

选题的依据及意义

随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用,在玩具产业中模具已经成为生产各种玩具不可缺少的重要工艺装备。特别是在塑料产品的生产过程中,塑料模具的应用及其广泛,在各类模具中的地位也越来越突出,成为各类模具设计、制造与研究中最具有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一,且发展成为最有前景的模具之一。注射成型是当今市场上最常用、最具前景的塑料成型方法之一,因此注塑模具作为塑料模的一种,就具有很大的市场需求量。所以我选充电器注塑模具设计作为我毕业设计的课题。 本课题应用性强,涉及的知识面与知识点较多,如注塑成型、模具设计、三维造型、运动仿真以及二维三维软件的应用。

通过本课题的设计,将会在下述基本能力上得到培养和锻炼(1)塑料件制品涉及及成型工艺的选择(2)一般塑料件制品成型模具的设计能力(3)塑料制品质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力(4)掌握模具设计常用的商业软件()及同实际设计的结合的能力(5)使自己在文档组织与检索方面的能力得到提高(6)掌握写论文的一般步骤及格式方法,同时提高自己的学习、思考、解决问题的能力,因为注塑模具对我来说是一个新的领域。

国内外研究现状及发展趋势

近年来我国的模具技术有了很大的发展,在大型模具方面,已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

在成型工艺方面,多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广,有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种: (1)热流道技术 它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈,从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态,使流道中的塑料保持熔融,停机后一般不需要打开流道取出凝料,再开机

时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广,基本上,适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工,许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成:(1)热流道板(MANIFOLD);(2)喷嘴(NOZZLE) ;(3)温度控制器;(4)辅助零件。

(2) 气体辅助注射成形技术 它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体,在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体,气体在熔体内沿阻力最小的方向前进,推动熔体充满型腔并对熔体进行保压,当气体的压力、注射时间合适的时候,则塑料会被压力气体压在型腔壁上,形成一个中空、完整的塑件,待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体,开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术,可以提高产品强度、刚度、精度,消除缩影,提高制品表面质量;降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲,解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题;简化浇注系统和模具设计,减少模具的重量.减少塑件产品的重量,减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段:塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。

(3)共注射成形技术 它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机,将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时,最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度[1]。

(4)反应注射成形技术 它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料(单体)同时以一定压力输入到混合器内进行混合,在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中,使其在型腔内发生聚合反应而固化,成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为RIM。

在制造方面,CAD/CAM/CAE技术的应用上了一个新台阶,一些企业引进

CAD/CAM系统,并能支持CAE技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜CAD/CAM系统有了很大发展,如北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模系统及CAE软件等。

优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM,并使之趋于智能化,提高型件成形加工工艺和模具标准化水平,提高模具制造精度与质量,降低型件表

面研磨、抛光作业量和缩短制造周期;研究、应用针对各类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料,以提高模具使用性能;为适应市场多样化和个性化,应用快速原型制造技术和快速制模技术,以快速制造成塑料注塑模,缩短新产品试制周期。这些是未来5~20年注塑模具生产技术的总体发展趋势,具体表现在以下几个方面:

1.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。

2.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国

塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。

3.推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且常用于较复杂的大型制品,模具设计和控制的难度较大,因此,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度,继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。

4.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。

5.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,与国外差距甚大,在一定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。为此,首先要制订统一的国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产,提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件的规格品种。

6.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。

第二章 充电器外壳工艺性分析

材料性能

2-1所示为充电器外壳立体,材料为ABS,外观黑色,精度等级一般(4级精度),制品表面光滑美观,带有精细花纹。ABS为热塑性塑料,密度~,抗拉强度30~50MPa,抗弯强度41~79MPa,拉伸弹性模量1587~2277MPa,弯曲弹性模量1380~2690MPa,收缩率~[2]。该材料综合性能好,冲击强度高,尺寸稳定,易于成型,耐热和耐腐蚀性也较好,并具有良好的耐寒性。是目前产量最大、运用最广泛的一种塑料。

2-1 充电器外壳立体

成型特性和条件

其吸湿性强,塑料在成型前必须充分预热干燥(80~90℃下至少干燥2小时),使其含水量小于。对于要求表面光泽的零件,塑料在成型前更应该进行长时间预热(80~90℃下至少干燥3小时)。

塑料加热温度对塑料的质量影响较大,温度过高易于分解(分解温度>270℃),一般料筒温度为180~260℃,建议温度245℃

成型时宜采用较高的加热温度(对精度较高的塑件,模温宜取50-60℃,对高光泽耐热塑件,模温宜取60-80℃)和较高的注射压力(柱塞式注射机:料温180~230℃,注射压力100~140MPa;螺杆式注射机:温度160~220,注射压力70~100MPa)[3]。

结构工艺性

零件壁厚基本均匀,所有壁厚均大于塑件的最小壁厚,借助Moldflow

软件分析可知注塑成型时不会发生填充不足现象。塑件为壳体类制件, 外表面为可见光亮面,制件上表面有有两个孔,侧面开了三个凹槽,内表面有一个支撑住,四周有唇特征,上表面还有精美花纹,总体尺寸不大,长66mm,宽44mm,高10mm。该制件虽小,但结构复杂,需采用三板双分型结构,制造精度要求稍高。

零件体积及质量估算

借助于软件,直接测量出单个塑件的体积V=,质量M=。 浇注系统凝料按一个塑件体积的60%进行估算,则凝料体积V凝=×60%=。

四个塑件和浇注系统凝料 总体积V总=,总质量M总=。

充电器外壳注塑工艺参数的确定

查《实用模具技术手册》表12-10,确定ABS塑料的注射工艺参数如下[4]: 注射机类型:螺杆式

螺杆转速:30~60r/min

喷嘴形式:直通式

喷嘴温度:180~190 ℃

料桶前端温度:200~210 ℃

料桶中段温度:210~230 ℃

料桶后段温度:180~200 ℃

模具温度:50~70 ℃

注射压力:70~90MPa

保压力:50~70MPa

注射时间:3~5s

保压时间:15~30s

冷却时间:15~30s

成型周期:40~70s

以上参数在试模时可以做适当调整。

初选注射机的型号和规格

注塑机的主要参数有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据:

(1)公称注塑量 指在对空注射的情况下,注射螺杆或柱塞做一次最大注

射行程时,注射装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力。 (2)注射压力 为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。

(3)注射速率 为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有一定的流动速率,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。

这里从实际注射量在额定注射量的20%~80%之间考虑,初选额定注射量在270cm3以上的卧式注射机SZ-250/1250注射机[5]。该设备的技术规范见表2-1。

表2-1 SZ-250/1250注射机技术规范

第三章 充电器外壳注塑模具的结构设计

分型面的选择

模具上用以取出塑料制品和浇注系统凝料的可分离的解除表面,称为分型面,也可称为分模面。选择分型面的基本原则是:分型面应选择在塑件断面轮廓最大位置处,以便于顺利脱模,同时还应考虑以下几个因素[6]:

1.分型面选择应便于塑料制件脱模和简化模具结构,为此,选择分型面应尽可能使塑料制件开模时留在动模。

2.分型面应选择在不影响塑件外观质量的部位,使其产生的飞边易于清理和休整。

3.分型面选择应有利于排气,为此应尽可能使其分型面与流料末端重合。 4.分型面选择应有利于零件的加工。

5.分型面的选择应考虑注塑机的技术参数。注塑成型时所需要的锁模力是与塑件在合模方向的投影面积成正比,所以选择分型面时,应尽量选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面,以减少锁模力。

根据上述原则,充电器外壳注塑模具的分型面形状及位置3-1所示。

3-1 充电器外壳注塑模具分型面形状及位置

确定模具基本结构及模架的选定

模具的基本结构有两种:单分型面注塑模和双分型面注塑模。

1.单分型面注塑模 是注塑模中最简单、应用最普及的一种模具,它以分型面为界将整个模具分为动模和定模两部分。一部分型腔在动模,一部分型腔在定模。主流道在定模,分流道开设在分型面上。开模后,制品和流道留在动模,制

品和浇注系统凝料从同一分型面内取出,动模部分设有推出系统,开模后将制品推离模具。

2.双分型面注塑模 它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件,又称三板式注塑模具。与单分型面注塑模相比,三板式注塑模具增加了一个可移动的中间板(又名浇口板)。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉杆的限制,中间板作定距离的分开,以便取出这两块板之间流道内的凝料,而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。

双分型面注塑模与单分型面注塑模的最大区别就是,双分型面注塑模在生产过程中浇注系统凝料和制品会自动切断分离,便于实现自动化生产,而单分型面的浇注系统凝料通常要人工切除,大大降低了生产效率。

充电器外壳为大批大量生产,从提高生产效率角度出发,我选择双分型面注塑模。虽然,结构更复杂,但是制品质量更好,经济效益更高。

确定型腔的数量和布局

模具型腔的数量通常是客户或产品工程部根据产品的批量,塑料制品的精度,塑料制品的大小,用料以及颜色的来确定的,型腔数量越多,制品的精度越低,经济性越差,成型工艺越复杂,并且保养和维修越困难,故障发生率越高。确定型腔数量的方法有:根据锁紧力确定,根据最大注塑量确定,根据塑件精度和经济性确定,本零件主要从精度考虑,该零件尺寸中等,为大批大量生产,因此采用一模四腔,即一次注射成型四个塑料制件,采用X形布局,优点是流道转折较少,热量压力损失较小。布置方案如下3-2。

3-2 型腔的布局

浇注系统设计

浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力充分传递到模腔的各个部位,以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制件。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。 主流道设计

主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始,到飞流到为止的塑料熔体的流动通道。其直径直接影响到塑料熔体的流动速度和填充时间,直径过大,浇道容积增大,凝料多,增加了冷却时间,且易产生涡流或紊流,制件出现气孔。直径过小,则热量与压力损失大,成型困难。

主流道的设计原则是:在保证塑料制件成型良好的前提下,尽量缩短主流道的长度,以使凝料少,压力和热量损失小。一般长度不大于60mm,主流道大端呈圆角过渡,以减小料流转向阻力。主流道尺寸见表3-1。

表 3-1 主流道部分尺寸

分流道截面设计及布局

分流道是连接主流道与浇口的熔体涌道,分流道起着分流和转向的作用。 分流道设计要求:一是使流道尽快充满型腔,在流道内的压力损失和热量损失小;二是将塑料熔体均衡的分配到各个型腔;三是回料量小。

常用的流道截面形状有圆形、梯形、U行和六边形等,在设计中,要减少流道内的压力损失,就希望流道截面积大,要减少散热损失,又希望面积小,故可

用流到的截面积与表面积之比来表示流道的效率,其比值越大,效率越高,各种流道截面积的效率见表3-2。

表3-2 各种流道截面的效率

从上表中可以看出,截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大,应用效果应是最好的。但是圆形和正方形分流道工艺性较差。圆形分流道要求开设在分型面两侧,对称分布加工难度大。正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大,若去斜度,实质上久变为了梯形分流道,从应用观点看,梯形分流道和U形分流道是最佳选择。在充电器外壳注塑模具设计中拟采用梯形截面。

在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种,根据本模具的要求我们选取平衡式,也就是指分流道到各型腔浇口的长度,断面形状,尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的,是成型的塑件力学性能基本一致。而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点。

浇口设计及位置选择

浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道,是浇注系统的最后部分,其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔,它能很快冷却封闭,防止型腔内还没冷却的熔体倒流。由于充电器外壳表面刻有精美案,表面成型质量要求较高,不能有浇口痕迹,且选用的是双分型面注塑模具,故选用点浇口比较合理,点浇口是典型的小截面浇口,有如下优点:

对浇口的位置限制较小,可以比较自由的选择进料部位。 有利于薄壁,长流程和表面带精细花纹案的塑料件成型。 降低塑件内的残余应力,特别是浇口附近。

④ 容易从塑件上自行截开,易实现脱模时塑件的自动坠落,并且看不出浇口痕迹。

⑤ 多型腔模具中,容易实现各型腔均衡进料。 浇口位置选择应遵循以下几个原则:

浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小,易保

证料流充满整个型腔,同时流动比的允许值随塑料熔体的性质,温度,注塑压力等的不同而变化,所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 浇口设置应有利于排气和补塑。

浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔,在塑件顶部常留下明显的熔接痕,而采用点浇口,有利于排气,整件质量较好,但是塑件壁厚相差较大,浇口开在薄壁处不合理;而设在厚壁处,有利于补缩,可避免缩孔凹痕产生。

④ 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位,它的存在会降低塑件的强度,所以设置浇口时应考虑料流的方向,浇口数量多,产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口,以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件,浇口位置使料流的流程过长,熔接处料温过低,熔接痕处强度低,会形成明显的接缝,如果浇口位置使料流的流程短,熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度,可在熔接处增设溢溜槽,是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕,而轮辐式浇口会使熔接痕产生。 ⑤ 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。

结合上述几个原则综合考虑,我选择中心点浇口进料。 冷料穴设计

冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或处于分流道末端,其作用是去除料流前锋的“冷料”,防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量,开模时又能将主流道的凝料拉出。在充电器外壳注塑模具设计中,采用底部带有拉料杆的冷料穴,这类冷料穴的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装在面板上,因此它不能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料穴。专用于推件板脱模机构中。塑料进入冷料穴后,紧包在拉料杆的球形头上,拉料杆固定在面板上,开模时将主流道凝料拉出定模,然后靠推板顶出塑料制件时,强行将其从拉料杆上刮下脱模。

其形状3-3所示:

3-3 带拉料杆的冷料穴

浇口套的设计

由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞,所以模具的主流道部分通常设计成拆卸更换的衬套,简称浇口套。浇口套的作用: 使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好的定位并与注塑机喷嘴孔吻合,并能经受塑料的反压力,不致被推出模具。 作为浇注系统的主流道,将料筒的塑料过渡到模具内,保证料流有力畅通的到达型腔,在注射过程中不应有塑料溢出,同时保证主流道凝料脱出方便。

三板模浇口套较大,主流道较短,模具不在需要定位圈[7],其形式和尺寸见3-4所示:

3-4 浇口套形状尺寸

注塑模成型零部件设计

型腔、型芯结构设计

型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制件的空间,按型腔的结构不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四个结构形式。为提高模具刚度、

强度,型腔采用整体式结构。成型塑料件内表面的零件统称凸模或型芯,为节省优质钢材和便于加工及热处理,型芯采用整体嵌入式结构,型芯的固定采用螺钉固定。

成型零件工作尺寸计算

成型零件中与塑料熔体接触并决定制品几个形状的尺寸称为工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分为深度尺寸和径向尺寸,型芯尺寸可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔尺寸属于包容尺寸,当型腔与塑料熔体或制品制件产生摩擦磨损后,该类尺寸具有增大的趋势。型芯尺寸属于被包容尺寸,当凸模与塑料熔体或制品制件之间产生摩擦磨损后,该类尺寸具有缩小的趋势。中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构制件的距离,如孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸块间距等,这类尺寸通常不受摩擦磨损的影响,因此可视为不变的尺寸。

对于上述型腔、型芯和中心距三大类尺寸,可分别采用三种不同的方法进行设计计算。在计算之前,有必要对他们的标注形式及偏差分布做如下规定。

制品的外形尺寸采用单向负偏差,名义尺寸为最大值,与制品外形尺寸相对应的型腔尺寸采用单向正偏差,名义尺寸为最小值。

制品的内形尺寸采用单向正偏差,名义尺寸为最小值,与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差,名义尺寸为最大值。

制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差,它们的基本尺寸均为平均值。

目前,成型零件的工作尺寸主要用两种方法计算,一种称为平均值法,另一种称为公差带法。对平均收缩率较小的塑件一般采用平均值法。ABS材料的收缩率在,其平均收缩率Sc=,考虑到工厂模具加工制造的现有条件,模具制造公差选δz=Δ/4。塑件为一般等级精度,即四级精度(sj1372-78)。型腔、型芯工作尺寸计算见表3-3[5]。

表3-3 型腔、型芯工作尺寸计算

合模导向机构设计

导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分,因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置,所以必须设有导向机构,导柱安装在动模一边或定模一边均可,但更多的是安装在动模一侧,因为作为成形零件的主型芯一般都安装在动模一侧。导柱与主型芯安装在同一侧,在合模时可以起保护作用。

导向机构的作用是保证动、定模能够对准,使动模和定模上的成形表面在模具闭合后形成形状和尺寸准备的腔体。从而保证塑料件形状、壁厚和尺寸。导向机构出了其导向和定位的作用外,还可以增加承受侧压力的能力,保证模具运动平稳。

本模具采用导柱导向机构。

1导柱机构形式为便于加工导柱导套安装孔,获得较好的技术经济效益,使用有肩导柱。

2.导柱的布置为确保动模和定模只按一个方向合模,采用等直径导柱不对称布置。为确保型芯不损坏,导柱设在定模一侧,即反装。

脱模机构设计

为保证塑料件成形后从模腔或型芯上顺利脱出,模具结构中必须设计可靠有效的脱模机构。充电器外壳由于壁厚很小,所以采用推板脱模机构,该机构运动平稳且推出力大,推出力在塑料件整个周边均匀分布。推件板脱模机构是在型芯根部(制品外型侧壁)安装一与它密切配合的推板或推块,推板或推块通过复位杆或推杆固定在推杆板上,以与开模相同的方向将制品推出。在推板脱模机构中,为了减小推板与型芯的摩擦,推板与型芯间留~的间隙,并且锥面配合以防止推板因偏心而溢料。 脱模力计算

脱模力是指将塑件从包紧的型芯上脱出所需克服的阻力。对于薄壁距环形断面的塑件,其脱模力的计算公式为:

上式中,

82ESlcos(ftan)

(1)k2(式3-1)

2是距环形塑件的平均壁厚,2=2mm; E是塑料的弹性模量,E=1800MPa; S是塑料的平均收缩率,这里取; L是塑件对型芯的包容长度,l=9mm;

是模具型芯的脱模斜度,=3o;

f是塑件与型芯之间的精摩擦系数,对于ABS塑料取;

是塑件的泊松比,=;

k2是无因次因素,k21fsincos1;

A是盲孔塑件型芯在脱模机构方向上的投影面积,A=;

将上述数值代入公式(3-1)得到脱模力

浇注系统凝料脱出机构

三板模优于二板模的突出点就是,能自动脱出浇注系统凝料,提高了自动化程度。充电器外壳注塑模具采用流道板将凝料推出的方法来实现凝料的自动脱落。其工作原理是:模具开模时,首先利用拉料杆将凝料拉断,使凝料与塑件分离,然后在利用定居分型机构的反向运动,推动流道板运动,推出凝料,然后在重力的作用下脱落。这样就不需像二板模那样,要手动取出凝料。

定距分型机构设计

保证模具的开模顺序和开模距离的结构,叫定距分型机构哦。定距分型机构有很多种,主要可分为内置式定距分型机构和外置式定距分型机构两种。

三板模的开模顺序如下:

在弹簧、开闭器和拉料杆的综合作用下,模具首先打开流道推板和定模板,流道凝料和制品分离。

其次是流道推板和面板打开,浇口拉料杆从流道凝料中强行脱出,流道凝料在重力和振动的作用下自动脱落。

注射机动模板继续后移,模具将定模板和动模板打开,最后推出机构将制品推离模具。

这样的开模顺序,可以让制品在模具内的冷却时间与流道推板和动模板打开时间及流道推板和面板打开时间重叠,从而缩短了模具的注射周期。

三板模的开模距离通过定居分型机构来保证[7]

流道推板和定模打开的距离B=流道凝料总高度+25~30mm=50mm。

流道推板和面板打开的距离C=6~10mm。

定距分型机构中限位杆移动的距离=流道推板和定模板打开的总距离。 定距分型机构形状和尺寸见3-5。

3-5 定距分型机构

冷却系统设计

在塑料注射成型过程中,注入模腔中熔体的温度一般在200~300℃之间,当制品从模具中取出时,温度一般在60℃左右,熔体释放出来的热量都传给了模具,为了保证模具正常工作,就必须对模具进行冷却,主要是用冷却水管进行冷却。在充电器外壳注塑模具设计中,采用直径为8mm的冷却水管对模具进行冷却。

冷却水管设计要点: 在允许的条件下,冷却水道距不型腔壁不宜太远,也不宜太近,一面影响冷却效果和模具的强度,通常在12~20mm范围内。

型腔、型芯或应分别冷却,并应保证其冷却平衡。

水管连接处必须加密封圈密封,防止漏水。

④ 冷却水道不应闯过设有镶块或其接缝部位,以防漏水。

⑤ 浇口部位是模具上最热的部位,应加强冷却,一般将冷却水的入口设在浇口处。

在充电器外壳注塑模具设计中,型腔采用冷却水管直接冷却,但是,型芯体积小,通冷却水比较困难,但大量的热量主要通过型芯传递出去, 如果热量没及时散出去,则会延长注塑周期,所以我采用水胆冷却,加隔热片的方式冷却。 其形状及尺寸3-6:

3-6 水胆冷却

模架及模具材料的选择

塑料注射模架已经标准化和系列化了,因此,在设计时只需要根据塑件的结构和尺寸直接选用就可以了。选用标准模架具有一下优点:简单方便,买来即用,不用存库;降低模架成本;简化了模架的设计和制造,缩短了生产周期,提高了模具中易损坏零件的互换性,便于模具的维修。

根据塑件和型腔的大小及成型板的要求,并考虑斜导柱的安装空间和滑块的导滑长度,初选标准模架DDI-3032-A40-B40-C90。表3-4为模板的尺寸、材料及热处理情况。

表3-4 模板的尺寸、材料及热处理

第四章 注射机相关参数校核

最大注射量的校核

为了保证注射成型的正常进行,塑件连同浇道凝料及飞边在内的质量一般不应超过最大注射量的80%[5],即

K1VZV1 (式4-1)

式中,

K1注射机最大注射量的利用系数,一般取K1=;

VZ注射机最大注射量(公称容积),VZ=270cm3;

V1所需塑料的容积(包括浇道凝料及飞边在内);

因塑料的体积与压缩率有关,所以所需塑料体积为

V1KSVM (式4-2) 式中,

KS塑料的压缩率,查表可知ABS塑料的压缩率为(~),这里取平均值;

VM塑料制品的体积(包括浇道凝料及飞边在内),VM=42cm3;

将上述数值分别带入(式4-2)及(式4-1),可以得知

K1VZ=×270=216V1=×42=

满足注射机的最大注射量的要求。

注射压力校核

注射压力校核的目的是校验注射机的最大注射压力能否满足塑料制品成型的需求。为此,注射机的最大注射压力应稍大于塑料制品成型所需的注射压力。

pjpz (式4-3) 式中,

pj注射机的最大注射压力,根据所选注射机pj=160;

pz塑料制品成型时所需的注射压力,它由注射机类型、喷嘴形式、塑料流动

性、浇注系统及型腔的流动阻力等因素确定,一般取pz40200MPa。

pj值位于pz值之间,且相差不大,故最大注射压力应满足要求。

锁模力校核

锁模力又称合模力。当熔体充满型腔时,注射压力在型腔内所产生的作用力是试使模具沿分型面分开,为此注射机的合模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积,故

FSpqAf (式4-4) 式中,

pq—型腔内熔体的平均压力,对于容易成型的制品pq取300MPa;

FS—注射机的公称锁模力,FS=1250kN;

Af—塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和,Af= 将上述数据带入(4-4)得

pqAf=300×

故锁模力满足要求。

模具厚度的校核

注射机规定最大与最小厚度是指模板闭合后达到规定锁模力时动模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距离。因此,所设计的模具厚度应落在注射机规定的最大和最小厚度范围内。本模具厚度可以按下式计算

HH (式4-5) 1H2H3H4H5 H

式中,

H—模具厚度,mm;

H1—流道板厚度,H1=40mm;

H2—定模板厚度,H2=63mm;

H3—推板厚度,H3=80mm;

H4—动模板厚度,H4=63mm;

H5—垫块厚度,H5=125mm;

H6—动模座板厚度,H6=40mm;

所以模具厚度为

H(4063806312540)mm411mm

SZ-2500/500注射机所允许的模具最大厚度和最小厚度分别为750mm和400mm,HminHHmax,模具厚度满足要求。

第五章 模具的工作原理及安装、调试

模具的工作原理

充电器外壳注射模工作原理5-1所示。其具体工作原理如下:

5-1 模具装配

模具安装在SZ-250/1250注射机上,定模部分固定在注射机的定模板上,动模部分固定在注射机的动模板上。合模后,注射机通过喷嘴将ABS熔料经流道注入型腔,经过保压冷却后塑件成型。

开模时,动模部分随注射机动模板一起运动,在分型面Ⅰ处由于弹簧的弹力将流道板和定模板分开,钩针将浇口拉断,使其与塑件表面分离,浇注系统凝料随着中间板的运动慢慢从定模板中脱出,当分型面Ⅰ打开50mm时,定距分型机构发生作用,推动流道板反向运动,将浇注系统凝料从主流道中推出,当流道板与面板分开距离为10mm时,浇注系统凝料将被全部推出,在重力的作用下脱落,实现了浇注系统凝料的自动分离,当定距分型机构发生作用的同时,中间板不在移动,分型面Ⅱ打开,塑件与型芯分离,当打开到一定距离后,动模停止运动,

在注射机顶出装置的作用下,通过面板的顶棍孔,推动推杆固定板向前运动,复位杆固定在推杆固定板上,复位杆也随之向前运动,推动推板运动,将塑件顶出,塑件在重力的作用下自动掉落。

合模时,注射机推力的作用下,两个分型面一次闭合复位,推板推动复位杆向后运动,使推杆固定板复位,待模具完全闭合后,完成合模动作,至此一个成型周期完成,进入下一个循环周期。

模具的安装

1. 安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺;

2. 因模具不大,故采用整体安装法。现在机器下面两根导轨上垫好板,模具从侧面进入机架间,定模入定位孔,并放正,慢速闭合模具,压紧模具,然后用压板或螺钉压紧定模,并初步固定定模,然后慢速开闭模具,找正动模,应保证开闭模具时,平稳、灵活、无卡住现象,然后固定动模。

3. 调节锁模机构,保证有足够的开模距和锁模力,使模具闭合适当;

4. 慢慢开启模板直至模板停止后退为止,调节顶出机构,保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运行情况,动作是否平衡、灵活、协调。

5. 模具装好后,待料筒及喷嘴温度上升到距离与定温度20~30oC时,即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况,可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间,观察两者接触印痕,检查吻合情况。须使松紧合适,校正后拧紧注射座定位螺钉,紧固定位。

6. 开空车运转,观察模具各部分运行是否正常,然后才可以注射试模。

试模

试模时,塑件上常可能出现各种缺陷,为此必须进行原因分析,排除故障。表5-1是热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因。在试模时,如果塑件上出现上述各种缺陷,需按成型条件、成型设备、模具结构及形状等因素逐个分析其中的主要矛盾,然后再采取调整工艺参数、修正模具等方法加以解决。

表5-1 热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因

设计总结

注塑模具对我来说,是一个全新的领域,以前从没接触过,通过充电器外壳注塑模具的设计,使我获益良多,首先,通过查阅注塑模具设计相关资料,基本掌握了模具设计的原理和基本过程,对注塑模具各个组成部分有了一定的感性认识。其次,增强了我独立思考问题、解决问题的能力,因为所有资料都要去自学,从中发现问题,然后再去想办法解决问题。这对即将踏入社会的我有很大的帮助。 最后,认真学习了CAD、等绘软件,并有了新的认识和提高,就画装配时手画会不标准和效率低下,又去学习了模具设计的两个工具:燕秀工具箱和LTOOIS工具箱,使画出的更标准、美观。

通过这次毕业设计,不但巩固了我的专业基础理论知识,而且增加了专业知识的宽度,为以后有可能从事这方面的工作打下了一定的理论和实践基础。 这次毕业设计让我明白了,虽然对模具设计缺乏经验,只要时刻抱着不断学习,认真、负责、严谨的态度,相信自己能做好就一定可以做好。

三维设计毕业论文 第4篇

摘要:校园景观的意义是指校园文化通过提供自身的景观形态信息让学生自己领会,达到某种规范力量和潜在的教育功能。本文从大学校园绿地景观出发,探讨文化元素的应用对大学绿地景观的影响。

关键词:大学校园;绿地景观;文化元素;设计

学校为了增加教书育人的目的,除了课堂传授知识以外,还会借助一定的固体形态,文化景观是普遍运用到的,但是还会运用绿地景观。这些景观的出现,都是设计者在不同时代学校的教育目标要求下,结合借助物赋予它新的形象和涵义。

一、大学校园绿地景观

大学校园绿化景观的作用是美化校园环境和丰富校园生活【1】。大学校园绿地景观包括水面、湿地、散片区域的绿地等。绿地景观在和人工建筑,均衡的搭配,合理的分割校园,使校园在布局上进一步合理和美观,营造的良好校园环境。绿地景观的长远意义在于培育校风和塑造独特的校园文化,进而提升学校知名度。因此对于绿地景观的设计,也要注意结合学校的教学实际和实际地形,在保持学校整体水土平衡的基础上,合理设置绿地景观布局,配合人工建筑,形成自然分区,打造独特的校园文化。

二、绿地景观的特点

1、协调性

绿地景观的协调性,强调在遵循园林规划的基础上,绿地景观的布局也要和学校自身的情况相协调,注意运用文化元素,进而彰显学校特色和魅力【2】。绿化景观要体现校园的文化特色和教育背景,这就要绿化景观要尊重学校的整体布局和分区,再进行合理分布,起到映衬作用。但是绿化景观在院系的设置,就要结合院系自身的教育特色来分布。如林业系院系要注意采用和林场的结合方式,而农业院系则要注意和农场的结合等。只有在局部和谐的基础上,学校设计者在进行整体布局绿地景观,合理运用文化元素,才能更好达到应有的陪衬作用。

2、对称性

结合学校自身的特点,绿地景观要达到和学校的对称,文化元素的的适当运用更能突出绿地景观的文化价值,突出学校的价值。比如学校的建筑风格是西洋式,绿地景观也要注意倾向于西洋欧式,这样才能彰显学校注重引用新式教学和大胆创新教学的特点。绿地景观和校园建筑的整体和谐,相互对称,才能更好地提高校园的环境质量,也凸显出学校的整体美。

3、独特性

学校分布的不同,办学理念的不同和学校的历史,都是造成学校特点不同的一些因素。学校在内部布局上就会采用不同于其他学校的布局,这就包括独特的绿地景观设计。例如厦门大学运用蒲葵点缀校园,但是北京大学就是运用垂柳来分布校区各个角落。另外在具有学校纪念意义的地方,也会设立独有的纪念性景观。学校在利用绿地景观衬托的同时,注意添加文化因素,更能丰富绿地景观的内涵,达到彰显学校的效果。

三、要注意的问题

1、注意经济问题

现在公立大学居多,学校经费都是国家承担,对大学的校园规划和绿化的经济效益也要进行综合考虑。在大学校园绿化景观的设计与管理中,合理运用文化元素,对校园绿化景观要有科学的规划,按步实施,减少反复工作带来的经济损失。

2、注意生态问题

绿地景观的分布是不断更新的,随着文化元素的添加和更新,绿地景观的更新肯能会更快。这就要求设计者要注意生态问题,坚持可持续发展原来,来进行绿地景观的重新布局工作。在综合考虑绿地景观中文化元素的应用和学校的发展目标相适应的基础上,设计出科学合理的校园生长结构,对未来也有预见性,对设计方案要合理创新。

3、注意美化问题

学校过多面积地使用绿地景观,也会在一些方面产生消极影响。如某大学前后种植许多乔木,由于乔木生长的时间过长,长时间没有专业修剪工作,致使高达的乔木遮挡了底楼和二层教学区的光线,长时间的光线不足和阴暗潮湿,严重影响了学校的教学环境和学生的学习质量。这都是只片面追求了绿地景观的绿化作用,忽视了美化方面,绿地景观应有的观赏价值也没有得到很好的体现,反而成了反面的典型。

四、发展趋势

大学校园绿地景观的发展适应了时代和社会的步伐要求,这与大学自身的发展特点也有关。总体规划布局也是趋向非中轴对称的自然式方向发展,绿地景观的形式变得多样化和自然化。规划设计要符合时代精神,也要注意对人文精神的追溯,对历史文化也要有所保留,去提升大学的与时俱进和弘扬历史的精神。大学绿地景观中文化元素的应用,也更侧重追求大学的特殊性和本质性,打造出与众不同的全新的设计风格的新高等学府。

五、结束语

大学校园绿地景观中文化元素的应用,目的是为了营造人文美化和积极向上的并且属于校园独有的景观,进而达到教书育人的效果。但是,它的具体实施也要注意和大学本身的实际相结合,才可以由理想变成现实,产生对校园期望的预想。这是一个长期实践的过程,在这过程中,校园景观文化设计者也要注意时代元素的注入,保证与时俱进,才能符合时代特色。

参考文献:

[1]张辉.论大学校园绿地景观设地中的文化元素挖掘及景观应用[J]教育管理,20xx,3(27):437-438.

[2]杨斯玲.大学校园绿化规划设计管理研究[D]天津大学管理学院院报,20xx,(5):1-91.

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